人力资源作业程序535品保部人员教育训练记录于“品保部新进人员教2育训练考核表”，并每月进行培训，记录于“内训通知及评核表”。
16
3
限度样品建立不明确训练检验人员熟悉检验方法
2
12
3
3
18
9
QA一台详细检验
3
训练量测及测试方法
4
24
1、数量未确认清短装多装未发现楚
3
检验人员不熟悉检验方法
3
18
10
QA首箱检验
造成生产装箱错2、装箱方式错误误
3
检验人员不熟悉装箱数量
3
18
f3、潜在性不良未存在潜在性不良发现品发生
4
是否进行量产前信赖性试验
4
信赖性试验作业程序53新产品，变更，以及可预期发生不良时需进行信3赖性评价，记录于“信赖性试验报告表”1、成品检验作业程序52，依据检验基准书进行检验后，需按此方法包装回去。2、人力资源作业程序535品保部人2员教育训练记录于“品保部新进人员教育训练考核表”，并每月进行培训，记录于“内训通知及评核表”。抽样计划作业规定522，按抽样计划标准进行抽样及判定，记录于“检2查报告书”抽样计划作业规定522，按抽样计划标准进行抽样及判定，记录于“检2查报告书”1、成品检验作业程序522及不合格品管制作业程序523：不合格品及时标示，并立即开出“质量异常通知3单”通知掉造部进行隔离并对策处理。1、文件上：产品设计开发制程环境物持变更作业程序521变更流程说明及56环境物质变更流程。2、窗体：变更通知单，联络单，工程变更通知单
48
11
QA检验完成后包装
检验时检验员对产品不熟悉导致检验不良品流出后包装错误或遗漏附件材料。
3
1、未依检验基准书检验2、检验员对产品不3熟悉，教育训练不足
18
1、抽样数量不足12QAAQL抽样检查2、抽样数量过多
1、导致不良未及时发现2、导致允收批退判断错误
2
未依抽样计划进行抽样未依抽样计划进行抽样
3
12
2
3
12
13
QCQA不良反馈不及时不良导致生产不良品现象反映未及时处理过多
3
1、不合格品处理不及时32、沟通不足1、变更后制令单，SOP及SIP等相关数据未修改，开发未通知变更前部品处3理方式2、检验人员未查阅变更记录出货人员在搬运程中跌落或撞到造成产品保存失当产品保存失当222
27
14
QCQA变更部品确认
1、导致生产不使用了变更前部品良，客诉未发现2、环境监测失效
4
2
24
出货产品跌落损伤产品受损伤。产品发生潮湿现象产品受损伤。产品放置垫板高度产品受损伤。过高15OQC出货检
222
产品保存作业程序51产品搬运作业1规定产品保存作业程序54产品保r