刀量在数控加工中通常称为切削深度和切削宽度。如图2所示。
图2铣削切削用量选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加和精加时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。从刀具的耐用度出发，切削用量的选择方法是：先确定切削深度或切削宽度，其次确定进给出量，最后确定切削速度。1）切削深度aP①在工件表面粗糙度值要求为Ra125μm～25μm时，如果圆周铣削的加工余量小于5mm，端铣的加工余量小于6mm，粗铣一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。②在工件表面粗糙度值要求为Ra32μm～125μm时，可分粗铣和半精铣两步进行。粗铣时切削深度或切削宽度选取同前。粗铣后留05mm～10mm余量，在半精铣时切除。③在工件表面粗糙度值要求为Ra08μm～32μm时，可分粗铣、半精铣、精铣3步进行。半精铣时切削深度或切削宽度取15mm～2mm：精铣时圆周铣侧
f吃刀量取03mm～05mm，面铣刀背吃刀量取05mm～lmm。2进给量进给量有进给速度Vf、每转进给量f和每齿进给量fZ3种表示方法。进给速度Vf是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位为mm／
mi
，在数控程序中的代码为F。每转进给量f是铣刀每转一转，工件与铣刀的相对位移，单位为mm／r。每齿进给量fZ是铣刀每转过一齿时，工件与铣刀的相对位移，单位为mm／z。3种进给量的关系为：Vf＝f
fZz
铣刀转速为
，铣刀齿数为z。每齿进给量fZ的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表
面粗糙度等因素。工件材料的强度和硬度越高，fZ越小；反之则越大。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀。工件表面粗糙度要求越高，fZ就越小。可查取有关表格选取。
攻丝时，送给速度的选择取决于螺孔的螺距P（单位：mm），由于使用了有浮动功能的攻丝夹头。一般攻丝时，进给速度小于计算数值：
Vf≤P
表1：刀具材料与许用最高切削速度
表2：铣刀切削速度（mmmi
）
f2．曲型零件的工艺分析与编程
2．1对如图3所示纸垫落料模凸模轮廓进行编程与加工。刀具直径为“10”，对号为“01”，切削深度为“5”，工件表面z坐标为“0”。给定毛坯为16010020，所有表面的粗糙度Ra为32
a）平面轮廓图
b）加工后的立体图
图3平面典型零件之一
1．工艺分析：1）几何尺寸分析。从平面轮廓图中知，所有尺寸的公差没有r