，形状愈复杂，所产生的热应力愈大。机械（收缩）应力：铸件在固态收缩时因受机械阻碍而形成，成因有型砂或芯砂高温强度过高，退让性差，吃砂量过少。裂纹分热裂与冷裂。热裂（凝固后期高温下形成eg铸钢、铝合金铸件）裂纹短、线缝宽、形状曲折、断面严重氧化、无金属光泽、裂口沿晶界产生和发展。冷裂（较低温度形成）常出现于铸件受拉伸部位，裂缝长条状切宽度均匀，常穿过晶粒延伸到整个断面，壁厚差别大、形状复杂或大而薄的铸件易产生裂纹。防止措施：a控制含硫量。b合理选用型砂与芯砂的粘结剂与添加剂，改善退让性，合理设置浇、冒口等；c采用收缩率小的合金；时效处理，d消除内应力；e合理控制合金成分，降低合金的脆性。5、铸造工艺设计（1）浇注位置的选择：①铸件的重要加工面或主要工作面应朝下或位于侧面。②铸件的宽大平面应朝下。③易形成缩孔的铸件应将截面较厚的部分放在分型面附近的上部或侧面。④应能减少型芯的数量，便于型芯固定、排气和检验。（2）铸型分型面的选择：①应使铸件的全部或大部处于同一砂箱内。②应使铸件的加工面和加工基准面处于同一砂箱中。③应尽量减少分型面的数量，最好只有一个分型面。④应尽量减少型芯和活块的数量，以简化制模、造型、合箱等工序。⑤为便于造型、下芯、合箱及检验型腔尺寸，应尽量使型腔和主要型芯处于下箱。⑥为保证从铸型中取出模样，而不损坏铸型，分型面应选在铸件最大截面处。⑦应尽量选用平直面作分型面，少用曲面，以简化模具制造和造型工艺。（3）工艺参数的确定：①机械加工余量②收缩率③拔模起模斜度④芯头⑤浇注系统⑥冒口：补给收缩收缩防止缩孔。6、（1）铸造工艺对铸件结构的要求：a铸件外形应力求简单。b减少与简化分型面。c避免不必要的型芯和活块。d有利于型芯的定位、固定、排气和清理。e应有结构斜度：与铸件垂直壁高度呈负相关。（2）合金铸造性能对铸件结构的要求：（尽可能避免铸造缺陷）a铸件壁的设计壁厚
（外壁、内壁、筋约为1：08：06）；壁厚应均匀；连接转角应设计成结构圆角b铸件筋的设计增加铸件的强度和刚度，防止铸件变形；消除铸件的厚大截面c铸件的结构形状设计：尽量使铸件能自由收缩、尽量避免铸件上部出现较大的水平面7、名词解释：合金充型能力：液态合金充满铸型型腔，并获得形状完整、轮廓清晰、尺寸准确的铸件的能力。顺序凝固：离冒口最远的部件先凝固，冒口本身最后凝固。同时r