否确定了产品的质量特性和过程参数？这些特性是否来自顾客的要求和内部的总结
上述产品质量特性和过程参数值是否反映到产品及零部件图纸或相关的技术和作业性文件中？
204
205
206207208209210211212
设计文件（企标、图纸、检验标准等）是否受控、齐套、标准化、易检索？
是否一个多功能小组来共同开发FMEA和控制计划？是否将曾经问题点的永久纠正措施回馈到FMEAs和控制计
划？
是否在FMEAs和控制计划中充分评价和考虑了关键产品特性和过程特性的失效分析和过程控制？
设计活动的输出（如图纸、工程规范等）包括工程变更活动的输出是否得到了评审和确认。
对于所有设计开发过程中发现的问题，是否有流程保证能及时反馈并予以纠正？效果如何？
产品功能性验证和可靠性测试是否开展？是否有记录显示满足设计和顾客的要求。
在开发阶段是否定义了新增设备、模具、工装、检具等工装的技术要求，开展了有效性评审和验收，并保存相
关记录。是否有一个文件化的程序规定生产件批准流程，并保留
齐套、有效的PPAP资料在转量产前是否进行了生产定型鉴定或生产能力评
估？
设计开发单元分数
3进厂控制及供应商管理
301
内容
是否有对新供应商选择、评估、认证的机制或标准并严格实施？
302
如果想变更客户提供的供应商名单，必须有明确的程序通知客户并获得相关的确认。
303
对现有的供应商有无进行定期考核评价，对不达标的供应商是否有相应的推动改进或惩罚措施？
评分项检查内容
0
分数
评分项检查内容
0
分数
f键入文字
304
305
306307308309310311312313
针对供应商交期、品质或服务异常，是否有矫正预防措施？
对于供应商提供的新材料或变更品是否有品质确认程序，当有检查品在市场或生产工序中发生质量问题，是
否重新审定了检查方法？
是否有对原材料的进料检验规范的标准文件并严格实施？
对原材料的检验是否制作了需要的限度样品，是否采用了台帐管理？
对于原材料的检验记录是否保存，保存期限？有无文件规定？
在检验场所，作业环境是否达到了所需要的温湿度、照明度要求、防静电要求？
是否有检验设备或仪器能够检验来料的规格标准？
检验设备或仪器是否定期维护，保养？是否有记录？
不合格原材料的对策方法（识别、判定、处理）是否形成了文件，并有效实施？
不合格物料的质量状况是否及时向供应商进行通报并跟踪供应商的改进措施？
3、进厂控制及供应商管理单元分数
4生产过程控制
401
内容
是否建立标准化的作业指导书（包括控制r