注塑生产经济效率分析发布时间：20140614
注塑生产达到“优质、高效、低耗”是每个企业追求的目标。如果注塑生产中控制管理工作不到位，就会出现生产效率低、不良率高、机位人手多、料耗大、批量退货、人为损伤模具、压模、断螺杆头、延误交期、修机修模频繁、不良率高、废品多、原料浪费大甚至发生安全意外等问题，给企业造成巨大的经济损失，企业的利润就会大大减少，甚至出现亏损。“注塑开机不等于赚钱”，我们每一位注塑工作者都要提升自己的工作质量和工作效率，努力提升注塑技术管理水平，增强成本意识，严格控制“料、工、费”。注塑成本是指生产过程中的全部耗费，包括：人工、电费、模具、原料、色粉、维修费、设备耗损、工具、包装材料及辅料等。影响注塑经济效益的因素主要有：注塑模具注塑机保养意识低、水口料控制不好、修模修机次数多、机位人手多、各岗位人员职业技能低、工作质量差、生产效率低、调机时间长、分析问题处理问题能力低、仅凭经验做事、观念落后、注塑技术管理水平低、跟着问题后面跑、预防工作不到位、工作方法欠佳、原料混杂、废品多、生产周期长、模腔堵塞、排机不当、欠单超单生产、退货返工、修模改模次数多及培训工作不到位等。
一、周期时间与生产成本的关系
注塑周期时间在保证产品质量的前提下越短越好，注塑周期越短，生产数量越多，单位产品的制造成本就越低。注塑周期时间包括：射胶时间、保压时间、冷却时间（熔胶时间）、开模时间、顶出时间（含停留时间）、开门时间、取货时间、关门时间及锁模时间等（特殊情况还包括射台前进后退时间和喷脱模剂时间）。缩短注塑周期时间最主要的方法有：减小塑件壁厚流道尺寸（以缩短冷却时间）、减少开合模距离顶针行程、快速取出产品、机械手操作、加快开关安全门的速度、减少胶件粘模现象、正确选择冷却时间、合理设定开合模速度及顶针速度次数等。
实例分析如下：
某胶件（一出四）的标准注塑周期时间为24秒，如果实际注塑
周期时间延长到28秒，以一天生产时间为23小时计算，其经济效益分析的结果
标准日产量为：23×4×3600÷24＝13800实际日产量为：23×4×3600÷28＝11829
pcs。pcs。
一天的产量就会减少1971pcs，就相当于一天减少33小时的生产时间，生产该胶件的制造成本就会增加（33÷23）×100＝143。如果某企业有80台注塑机，一台机每小时的加工利润为50元，每天就会少赚165元。该企业每月的经济损失为：80×165×30＝396万元。该企业一r