削。
（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工
序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再
重复。
（三）制定工艺路线
制定工艺路线得出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位
置精度等技术要求能得到合理的保证在生产纲领已确定的情况下可以考
虑采用万能性机床配以专用工卡具并尽量使工序集中来提高生产率。除此
之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
1工艺路线方案一
工序一粗、精铣φ25孔上端面。
工序二钻、扩、铰、精铰φ25、φ55孔。
工序三粗、精铣φ55孔上端面
工序四粗、精铣φ55、φ25孔下端面。
工序五切断。
工序六钻φ4孔（装配时钻铰锥孔）。
工序七钻一个φ4孔，攻M6螺纹。
工序八铣47°凸台。
工序九检查。
上面工序加工效率较高，但同时钻三个孔，对设备有一定要求。且看另一
个方案。
2工艺路线方案二
工序一粗、精铣φ25孔上端面。
工序二粗、精铣φ25孔下端面。
工序三钻、扩、铰、精铰φ25孔。
工序四钻、扩、铰、精铰φ55孔。
工序五粗、精铣φ55孔上端面
工序六粗、精铣φ55孔下端面。
工序七切断。
工序八钻φ4孔（装配时钻铰锥孔）。
工序九钻一个φ4孔，攻M6螺纹。
工序十铣47°凸台。
f工序十一检查。上面工序可以适合大多数生产，但效率较低。综合考虑以上步骤，得到我的工艺路线。3工艺路线方案三工序一以φ32外圆为粗基准，粗铣φ25孔下端面。工序二精铣φ25孔上下端面。工序三以φ25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ25孔，保证垂直度误差不超过005mm孔的精度达到IT7。工序四以φ25孔为精基准，钻、扩、铰、精铰φ55孔，保证空的精度达到IT7。工序五切断。工序六以φ25孔为精基准，粗铣φ55孔上下端面。工序七以φ25孔为精基准，精铣φ55孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过007。工序八以φ25孔为精基准，钻φ4孔（装配时钻铰锥孔）。工序九以φ25孔为精基准，钻一个φ4孔，攻M6螺纹。工序十以φ25孔为精基准，铣47°凸台。工序十一检查。虽然工序仍然是十一步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）。多次加工φ55、φ25孔是精度要求所致。以上工艺过程详见图3。
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定”CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛皮重
量22kg，生产类型大批量，铸造毛坯。据以r