结构、操作简单省力。但若采用交流异步电动机换向，若换向频繁，易引起电动机过热。242机械换向
目前主传动系统中主要采用圆柱齿轮多片式摩擦离合器式换向机构，它可以在高速运动中平稳换向，但结构复杂。
本课题设计的车床需要正反两个方向都用于加工，特别是加工螺纹时，换向频繁，而普通车床一般都采用交流异步电动机作为主传动的驱动电源，因此，本设计采用圆柱齿轮多片式摩擦离合器式换向机构来实现主运动的换向。
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f31确定极限转速
第3章主传动系统的运动设计
已知主轴最低转速
mi
37rmi
最高转速
max1600rmi
，转速调整范围为R
max
mi
43
32确定公比
此机床为生产率要求较高的普通机床，减少相对转速损失是主要的，所以公比取得较小，这里选定主轴转速数列的公比为141。
33求出主轴转速级数
ZlgR
lg1lg43lg141112
34确定结构网和结构式
341传动组和传动副数的确定
124×3
123×4
123×2×2
122×3×2
122×2×3
在上列两行方案中，第一行方案有时可以省掉一根轴。缺点是有一个传动组内有四个
传动副。如果用一个四联滑移齿轮，刚会增加轴向尺寸，如果用两个双联滑移齿轮，则操
纵机构必须互锁以防止两个滑移齿轮同时啮合。所以一般少用。
第二行的三个方案可根据下述原则比较：从电动机到主轴，一般为降速传动。接近电
动机处的零件，转速较高，从而转矩较小，尺寸也就较小。如使传动副较多的传动组放在
接近电动机处，则可使小尺寸的零件多些，大尺寸的零件就可以少些，就省材料了。这就
是“前多后少”的原则。从这个角度考虑，以取123×2×2的方案为好。
342结构网和结构式各种方案的选择
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f在123×2×2中，又因基本组和扩大组排列顺序的不同而有不同的方案。可能的六种方案，其结构网和结构式见下图。在这些方案中，可根据下列原则选择最佳方案。
图31结构网
3421传动副的极限传动比和传动组的极限变速范围
在降速传动中，防止齿轮直径过大而使径向尺寸常限制最小传动比imi


14
；在升速
时为防止产生过大的噪音和震动常限制最大转速比imax2。因此，主传动链任一传动组
的最大变速范围Rmaximaximi
810。在设计时必须保证中间传动轴的变速范围最小。
在检查传动组的变速范围时，只需检查最后一个扩大组。因为其它传动组的变速范围都比它小。即
RRx
p
1


max
（31）
图31中，方案a、b、c、e的第二扩大组x26p22则R26（21）6。141，
9
f则R214168Rmax，是可行的。方案d和fx24，p23r