分内较热的熔胶拉向四周表面，造成内部出现缩孔
（真空泡）。缩孔不但会影响制品的强度和机械性能，透明产品内部的缩孔
还会影响外观。缩孔的改善方法重点是控制模具温度，其它与改善缩水的措
施相同。
下表即为缩孔（真空泡）产生的原因分析及改善方法：
1、模具温度过低
1、提高模具温度（使用模温机）
2、成品断面、筋或柱位过厚
2、改善成品的设计，尽量使壁厚
均匀
3、浇口尺寸太小或位置不当
3、改大浇口或改变浇口位置
4、流道过长或太细
4、减短流道长度或加粗流道
5、注射压力太低或注射过慢
5、提高注射压力或注射速度
6、保压压力或保压时间不足
6、提高保压压力，延长保压时间
7、流道冷料穴太小或不足
7、加大冷料穴或增开冷料穴
8、熔料温度偏低或射胶量不足
8、提高熔料温度或增加熔胶行程
f9、冷却时间太长
9、减少模内冷却时间，使用水浴
冷却
10、水浴冷却过急或水温过低
10、提高水温或减少水浴时间
11、背压太小（熔料密度低）
11、适当提高背压，增大熔料密度
12、射嘴阻塞或漏胶（发热圈会烧坏）12、拆除清理射嘴或重新对嘴
七、水波纹（虎皮纹）
水波纹是熔融材料流动的痕迹，以浇口为中心而呈现的波纹模样。水波
纹是最初流入成型空间的材料冷却过快，而与其后流入的熔料之间形成所致
（增韧剂过多，相容不好也容易出现这类情况）。为了防止出现水波纹，可
提高熔料温度和模具温度，改善熔料的流动性，调整注射速度。
残留于喷嘴前端的冷料，若直接进入成型空间内，亦会造成水波纹；因
此在主流道与分流道的末端应开设滞料穴（冷料井），可有效的防止水波纹
的发生，同时亦可增大流道或浇口的尺寸来改善。
下表即为水波纹产生的原因分析及改善方法：
1、原料熔融不佳
1、提高料筒温度提高背压提高
螺杆转速
2、模温或料温太低
2、提高模温或料温
3、水波纹处注射速度太慢
3、适当提高水波纹处的注射速度
4、太细长的流道，一段注射速度太慢4、提高一段注射速度
5、进浇口的过小或位置不当
5、加大进浇口和改变浇口位置
6、冷料穴过小或不足
6、增开或加大冷料穴
7、流道太长或太细（熔料易冷）
7、改短或加粗流道
8、熔料流动性差
8、改用流动性好的塑料
9、保压压力过小或保压时间太短
9、增加保压压力及保压时间
八、喷射纹（蛇纹）
注射过程中若浇口的形式、大小、位置不适或浇口处的注射速度过快，
塑件表面（侧浇口前方）会产生象蛇行状的喷射纹。
下表即为喷射纹产生的原因分析及改善方法：
1、浇口位置不当
1、r