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水口料的回用次数比例不一致
4、严格控制水口料的回用量及次数
5、料筒内残留料过多(过热分解)
5、减少残留量
6、背压过大或螺杆转速过快
6、降低背压或是螺杆转速
7、需颜色配套的产品不在同一套模内7、模具设计时将有颜色配套的产品
尽量放在同一套模具内注塑
f8、注塑机大小不相同
8、尽量使用同一台或同型号的注塑

9、配料时间及扩散剂用量不同(未控制)9、控制配料工艺及时间(需相同)
10、产品库存时间过长
10、减少库存量,以库存产品为颜
色板
11、烤料时间过长或不一致
11、控制烤料时间,不要变化或时
间太长
12、颜色板污染变色
12、保管好颜色板(同胶袋密封
好)
13、色粉量不稳定(底部多、顶部少)13、使用色母粒或拉粒料
二十五、强度不足
注塑生产中,若熔料过热分解、熔料塑化不良、水口料回用比例过大、水
口料中混有杂料(塑料被污染)、胶件太薄,注塑件柱位骨位在脱模时就会因
强度不足时,在受力或使用时会出现脆裂(断裂)问题,影响产品的时候、使
用寿命及外观。
下表即为强度不良产生的原因分析及改善方法:
1、料温过高,熔料过热分解发脆
1、适当降低料温
2、熔料塑化不良(温度过低)
2、提高料温背压,改善塑化质量
3、模温过低或塑料干燥不充分
3、提高料温或充分干燥塑料
4、残量过多,熔料在料筒内停留时间过长(过热分解)
4、减少残留量
5、脱模剂用量过多
5、控制脱模剂用量或不使用脱模

6、胶件局部太薄
6、增加薄壁位的厚度或增添加强

7、回用水口料过多或水口料混有杂物
7、减少回用水口料比例或更换水
口料
8、料筒未清洗干净,熔料中有杂质
8、将料筒彻底清洗干净
9、喷嘴孔径或浇口尺寸过小
9、增大喷嘴孔径或加大浇口尺寸
10、PA(尼龙)料干燥过头
10、PA胶件进行“调湿”处理
11、材料本身强度不足
11、改用分子量大的材料
12、夹水纹明显(熔合不良,强度降低)12、提高模温,减轻或消除夹水纹
13、胶件残留应力过大(内应力开裂)13、改善工艺及模具结构、控制内
应力
14、制品锐角部位易应力集中造成开裂14、锐角部位加R角圆弧过渡
15、玻纤增强塑料注塑时,浇口过小
15、加大浇口尺寸,防止玻纤因剪
切变短
二十六、气泡
气泡不同于缩孔(真空泡),它是指整个成型品内发生的细小气泡。注塑生产过程中,若材料未充分干燥、注射速度过快、熔料中夹有空气、模具排气
f不良、塑料的热稳定性差,塑件内部就出现细小的气泡(透明胶件可以看
到)。胶件内部有细小气泡时,胶件表面往往会r
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