水口料的回用次数比例不一致
4、严格控制水口料的回用量及次数
5、料筒内残留料过多（过热分解）
5、减少残留量
6、背压过大或螺杆转速过快
6、降低背压或是螺杆转速
7、需颜色配套的产品不在同一套模内7、模具设计时将有颜色配套的产品
尽量放在同一套模具内注塑
f8、注塑机大小不相同
8、尽量使用同一台或同型号的注塑
机
9、配料时间及扩散剂用量不同（未控制）9、控制配料工艺及时间（需相同）
10、产品库存时间过长
10、减少库存量，以库存产品为颜
色板
11、烤料时间过长或不一致
11、控制烤料时间，不要变化或时
间太长
12、颜色板污染变色
12、保管好颜色板（同胶袋密封
好）
13、色粉量不稳定（底部多、顶部少）13、使用色母粒或拉粒料
二十五、强度不足
注塑生产中，若熔料过热分解、熔料塑化不良、水口料回用比例过大、水
口料中混有杂料（塑料被污染）、胶件太薄，注塑件柱位骨位在脱模时就会因
强度不足时，在受力或使用时会出现脆裂（断裂）问题，影响产品的时候、使
用寿命及外观。
下表即为强度不良产生的原因分析及改善方法：
1、料温过高，熔料过热分解发脆
1、适当降低料温
2、熔料塑化不良（温度过低）
2、提高料温背压，改善塑化质量
3、模温过低或塑料干燥不充分
3、提高料温或充分干燥塑料
4、残量过多，熔料在料筒内停留时间过长（过热分解）
4、减少残留量
5、脱模剂用量过多
5、控制脱模剂用量或不使用脱模
剂
6、胶件局部太薄
6、增加薄壁位的厚度或增添加强
筋
7、回用水口料过多或水口料混有杂物
7、减少回用水口料比例或更换水
口料
8、料筒未清洗干净，熔料中有杂质
8、将料筒彻底清洗干净
9、喷嘴孔径或浇口尺寸过小
9、增大喷嘴孔径或加大浇口尺寸
10、PA（尼龙）料干燥过头
10、PA胶件进行“调湿”处理
11、材料本身强度不足
11、改用分子量大的材料
12、夹水纹明显（熔合不良，强度降低）12、提高模温，减轻或消除夹水纹
13、胶件残留应力过大（内应力开裂）13、改善工艺及模具结构、控制内
应力
14、制品锐角部位易应力集中造成开裂14、锐角部位加R角圆弧过渡
15、玻纤增强塑料注塑时，浇口过小
15、加大浇口尺寸，防止玻纤因剪
切变短
二十六、气泡
气泡不同于缩孔（真空泡），它是指整个成型品内发生的细小气泡。注塑生产过程中，若材料未充分干燥、注射速度过快、熔料中夹有空气、模具排气
f不良、塑料的热稳定性差，塑件内部就出现细小的气泡（透明胶件可以看
到）。胶件内部有细小气泡时，胶件表面往往会r