有异物（黑点）或烘料桶未清理干净
2、检查原料中是否有黑点需将烘料桶彻底清理干净
3、热敏性塑料浇口过小，注塑速度过快3、加大浇口尺寸降低注射速度
4、料筒内有引起原料过热分解的死角4、检查射咀、止逆环与料管有无磨
损腐蚀现象或更换机台
5、开模时模具内落入空气中的灰尘
5、调整机位风扇的风力及风向（最
好关掉风扇），用薄膜盖住注塑机
6、色粉扩散不良，造成凝结点
6、增加扩散剂或更换优质扩散剂
7、空气内的粉尘进入烘料桶内
7、烘料桶进气口加装防尘罩‘
f8、进浇口太小或射嘴孔太小9、水口料不纯或污染10、碎料机混料机未清理干净
8、改大进浇口或射嘴孔9、控制好水口料（防尘、防杂料）10、彻底清理碎料机混料机
二十三、气纹（阴影）
注塑过程中若浇口太小、注射速度过快、熔料流动变化剧烈、熔料中夹有
空气，在胶件的水口位、角位及台阶处易产生气纹（阴影），特别是ABS、
PC、PPO料的制品水口位易出现气纹。
下表即为气纹（阴影）产生的原因分析及改善方法：
1、熔料温度或模具温度过低
1、提高料温或模温
2、浇口过小或位置不当
2、加大浇口尺寸或改变浇口位置
3、产生气纹部位的注塑速度过快
3、多级射胶，减慢相应部位的注射
速度
4、流道过长或过细
4、减短或加大流道尺寸
5、产品台阶角位无圆弧过渡
5、产品台阶角位加圆弧或改变产品
结构
6、模具排气不良（困气）
6、改善模具排气效果
7、流道冷料穴太小或不足
7、增开或加冷料穴
8、原料干燥不充分或过热分解
8、充分干燥原料并防止熔料过热分
解
9、塑料的粘度较大，流动性差
9、改用流动性较好的塑料
二十四、色差
注塑过程中若原料色粉的变化、水口料回用量未控制、注塑工艺（料温、
背压、残量、注射速度及螺杆转速等）变化、机台变更、混料时间不同、原料
干燥时间过长、颜色需配套的产品分开做模（多套模具）、样板变色及库存产
品颜色不一样，会导致相互配套产品的颜色出现色差。塑件色差是注塑加工中
经常发生的问题，也是最难控制的问题，一直注塑技术和管理人员十分“头
痛”。解决色差现象是一项系统工程，需要从注塑生产过程中的各个工序（各
环节）加以控制，才能得到改善。
下表即为色差产生的原因分析及改善方法：
1、原料的牌号批次不同
1、使用同一供应商同一批次的原料
生产同一订单的产品
2、色粉的质量不稳定（批次不同）
2、改用稳定见性好的色粉或同一批
色粉
3、熔料的温度变化大（过高或过低）3、合理设定熔料温度并稳定料温
4、r