件或模具变形，塑件尺寸就会产生偏差（不稳定）。
下表即为胶件尺寸偏差产生的原因分析及改善方法：
1、注射压力及压压力偏低
1、增大注射压力或保压压力
2、模具温度不均匀
2、调整改善模具冷却水流量
3、冷却时间不够（胶件变形）
3、延长冷却时间，防止胶件变形
4、模温过低塑料结晶不充分
4、提高模具温度，使熔料充分结晶
5、塑件吸湿后尺寸变大
5、改用不易吸湿的塑料
6、塑料的收缩率过大
6、改用收缩率较小的塑料
7、浇口尺寸过小或位置不当
7、增大浇口或改变浇口位置
8、模具变形
8、模具加撑头，酌减锁模力，提高
模具硬度
9、背压过低或熔胶量不稳定
9、提升背压，增大熔料密度
10、塑件尺寸精度要求过高
10、根据国际尺寸公差标准确定其精
度
f二十、剥离（起皮）
注塑过程中若模具温度过低、熔料不相容、熔料中有杂质、料筒未清洗干
净，塑件表面就会出现剥离分层（起皮）现象。
下表即为剥离（起皮）产生的原因分析及改善方法：
1、熔胶筒未清洗干净（熔料不相容）1、彻底清洗熔胶筒
2、回用的水口料中混有杂料
2、检查或更换水口料
3、模具温度过低或熔料温度偏低
3、提高模温及熔料温度
4、背压太小，熔料塑化不良
4、增大背压，改善熔料塑化质量
5、模具内有油污水渍
5、清理模具内的油污水渍
6、脱模剂喷得过多
6、不喷脱模剂
二十一、冷料斑
注塑过程中若熔料不良、模具内有胶屑、流道中有流涎的冷料，塑件内部
及表面就会产生冷料斑。
下表即为冷料斑产生的原因分析及改善方法：
1、流道内有流涎的冷料
1、降低喷嘴温度，减少背压，适当
抽胶改善流涎
2、熔料塑化不良（料温偏低，产生死胶）2、提高料温，改善塑化质量
3、回用水口料中的含有熔点高的杂料3、检查更换水口料
4、模具（顶针位、柱位、滑块）内留有残余的胶屑（胶屎）
4、检修模具并清理模具内的胶屑
5、模具有倒扣（刮胶）
5、检修模具并省顺倒扣位
二十二、黑点
透明胶件、白色产品及浅色产品，在注塑生产时常常会出现黑点问题，胶
件表面黑点会影响制品的外观质量，造成生产过程中废品率高、浪费大、成本
高。黑点问题是注塑加工中头痛的难题，需要从水口料、碎料、配料、加料及
生产过程中各个环节加以控制，才能减少黑点。塑件表面出现黑点是管理上的
问题，也是可以通过采取有效的管理措施来改善的。
下表即为黑点产生的原因分析及改善方法：
1、原料过热分解的部分附着炮筒内壁1、彻底射空余胶彻底清量料管降
低熔料温度减少残料量
2、原料中混r