净、原料中混有
其它颜色的水口料、熔料塑化不良，塑件的表面或流动方向变化的部位会产生
局部区域颜色偏差（混色）的现象。
下表即为混色产生的原因分析及改善方法：
1、熔料塑化不良
1、改善塑化状况，提高塑化质量
2、色粉结块或扩散不良
2、研磨色粉或更换色粉
3、料温偏低或背压太小
3、提高料温、背压及螺杆转速
4、料筒未清洗干净（含有其它残料）
4、彻底清洗熔胶筒（必要时使用
螺杆清洗剂）
5、注射机螺杆、料筒内壁损伤
5、检修或更换损伤的螺杆、料筒
或机台
6、扩散剂用量过少
6、适当增加扩散剂用量或更换扩
散剂
7、塑料与色粉的相容性差
7、更换塑料或色粉（亦可适量添
加水口料）
8、回用的水口料有杂色料
8、检查更换原料或水口料
9、射嘴头部（外面）滞留有残余熔胶
9、清理射嘴外面的余胶
十七、拖花（拉伤）
若模腔侧面蚀纹太粗、脱模斜度不够、注射压力保压压力过大、模具内侧
有倒扣（毛刺），导致注塑过程中塑件外侧周边出现的粗细深浅不同的沟槽，
称为拖花（拉伤）。
下表即为拖花（拉伤）产生的原因分析及改善方法：
1、模腔内侧边有毛刺（倒扣）
1、省顺模腔内侧的毛刺（倒扣）
2、注射压力或保压压力过大
2、降低注射压力或保压压力
3、模腔脱模斜度不够
3、加大模腔的脱模斜度
f4、模腔内侧面蚀纹过粗阶结构
5、锁模力过大（模腔变形）6、前模温度过高或冷却时间不够7、模具开启速度过快8、锁模末端速度过快（模腔冲撞压蹋）
4、将粗纹改为幼纹或改为光面台
5、酌减锁模力，防止模腔变形6、降低模温或延长冷却时间7、减慢开模启动速度8、减慢末端锁模速度
十八、透明度不足
透明制品注塑生产过程中若料温过低、原料未干燥好、熔料分解、模温不
均或模具表面光洁度不好，会出现透明度不足，影响其透明性。
下表即为塑件透明度不足产生的原因分析及改善方法：
1、熔料塑化不良或料温过低
1、提升熔料温度，改善熔料塑化质
量
2、熔料过热分解
2、适当降低熔料温度，防止熔料分
解
3、原料干燥不充分
3、充分干燥原材料
4、模具温度过低或模温不均
4、提高模温或改善模具温度的均匀
性
5、模具表面光洁度不够
5、省光模具或采用表面电镀的模
具，提高模具的不洁度
6、结晶性塑料的冷却速度过慢
6、降低模温，加快冷却（控制结晶
度）
7、使用了脱模剂或模具上有水及污渍7、不用脱模剂或清理模具内的水及
污渍
十九、尺寸偏差
注塑过程中若注塑工艺不稳定、熔料结晶度的变化、塑件冷却收缩不均、
材料易吸湿、塑r