改善进气
7、省滑各骨位及柱侠8、适当降低其压力9、增大后模脱模斜度10、检修模具（使抽芯动作正常）11、增大顶针面积或减慢顶出速度12、减慢最后一段注射速度
十三、成品表面无光泽
成型品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜，或为模糊状态（哑
色）等均称为表面无光泽。
成型品表面光泽不良，大都是由于模具表面状态不良所致。模具表面抛光
不良或有模垢时，成型品表面当然得不到良好的光泽；使用过多的离型剂或油
脂性离型剂亦是表面光泽不良的原因。材料吸湿或含有挥发物及异质物混入
（污染），亦是造成制品表面光泽不良的原因之一。
下表即为成品表面无光泽产生的原因分析及改善方法：
1、模具温度太低或料温太低
1、提高模具温度或料温
2、熔料的密度不够或背压低
2、增加射出时间及剂量或适当增
加背压
3、模具内有过多脱模剂
3、控制脱模剂用量，并擦拭干净
4、模内表面有水或油
4、擦试干净水或油并检查是否漏
水及油
5、模内表面不光滑
5、模具抛光或清除胶渍
6、原料干燥不充分
6、充分干燥原料
7、模具型腔内有模垢
7、清除模具型腔内的模垢
8、熔料过热分解或在料筒内停留时间过长8、降低熔料温度或减少残量
9、流道及进浇口过小（冷料）
9、加大流道及浇口尺寸
10、注射速度太慢
10、提高注射速度
11、料筒未清洗干净
11、彻底清洗料筒
十四、胶件翘曲变形
注塑制品出现翘曲变形的原因很多，例如脱模太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等。其中两种最大的可能性为：A、塑件厚薄不均或转角不够圆滑，因而不能均衡冷却收缩导致翘曲变形。B、有些平板型塑件为了表面美观，流道浇口得设在产品边角位。而射胶时，熔融塑料只能由一端高速射入模腔内，因此被凝固于模腔内的塑胶分子，均被拉直往同一方向排列状态（称为取向）。此时塑件内取向应力很大，脱模时这些分子又被拉回原来的状态，因而产生变形。
为了使熔融塑料能顺利充填模腔，其设计要尽量避免以下各点：1、同一塑件中厚薄相差太大；2、存有过度锐角；
f3、缓冲区过短，使厚薄转变相差悬殊。
从浇口分析，模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔，故分流道要避免采
用直角转弯形式，转弯点比较适合采用弧形过渡区，因此短而粗的分流道最理
想，有助于减少流体阻力及流体取向现象。但要考虑的问题是过大的浇口会增
加流道废料，亦影响塑件的外观。
另外为了避免塑料充填时紧密程度不同，导致脱模困难而引起变形，分流
道的截面形状、大小就要根据射胶量及产品形状而r