、vmi
为液压缸的最大
负载力，机械效率（一般取09097）；最小速度，Tmax、mm、
mi
、Vm、p为液压马达的最大转矩，机械效率（齿轮马达和柱塞马达取09095，叶
f片马达取0809）；最小转速；排量；进出油口压差，qmi
为系统最小稳定
流量，节流调速系统取决于流量控制阀的最小稳定流量，容积调速系统取决于变量泵的最小稳定流量
表53计算和校验液压执行器主要结构参数的公式
系统类型
背压力
简单系统和一般轻载节流调速系统
0205
中低压系统回油带被压阀
调整压力一般为0515
回油路设流量调节阀的进给系统满载工作时
05
设补油泵的闭式系统
0815
高压系统
初算时可忽略不计
表54液压执行器的背压力
当计算液压缸的结构参数时，还需要确定活塞杆直径与液压缸内经的关系，以便在计算出
液压缸内经D时，利用这一关系获得活塞杆的直径d。通常是由液压缸的往返速度比确定
这一关系，即dD1，按这一关系得到的d的计算公式如表56所列。
往返速度比
V1V2
活塞杆直径d
说明
图55单活塞杆液压缸
115
125
133
146
161
2
03D
04D
05D
055D062D
07D
V1无杆腔进油时的活塞运动速度；V2有杆腔进油时的活塞运动速度。一
般≤161较合适；液压缸差动连接并要求往返速度比相同时，应取
A2A12即dD2≈07D
表56根据往返速度比计算活塞杆直径d的公式
液压缸内经D和活塞杆直径d的最后确定值，应按GBT23481993液压缸、气缸内经及活
塞杆外径系列（表57）就近圆整为标准值；液压马达排量Vm的最后确定值，应按GBT
23471980液压泵及马达公称排量系列（表58）就近圆整为标准值，以便选用标准缸和
马达或自行设计液压执行器时采用标准的密封件。
内经尺寸系类
活塞干外径尺寸系列
8
40
125（280）4
16
36
90
220
f10
50（140）320
5
18
45
12
63
160（360）6
20
50
16
80（180）400
8
22
56
20（90）200
450
10
25
63
25
100（220）500
12
28
70
32（110）250
14
32
80
表56液压缸的内经和活塞杆外径尺寸系列（GBT23481993）mm
注：括号的尺寸为非优先采用值。
01016025040631012516
40506380
10
125（14）16
25（25）
（90）100
315
（1120）
（355）1250
315
（112）400
1400
（355）125
40（45）（140）160
450560630
160020002240
501807102500
（56）200800
2800
4000（4550005600630071008000900000）
110125140160180200
20
（18）
63
（224）800
（2800）
280320360
25
20
（71）250
（900）3150
315（224）80
（280）100
0（3550）
表57r