班检测丸粒比例1次2H1．喷丸工程师每天检查1次2．防错图做Allme
试片1次4H，每次3只弹簧，在不同位置1．在强压工位目视检查1003454160设备项修后三只弹簧试片饱和度验证设备科每次项修后PPAP阶段采用控制图
54叶片磨损
强度不够
6
3
55喷丸强度不足
弹簧早期断裂
8
上述参数存在偏差
5
预防性维修
56表面轧伤
弹簧疲劳断裂
6
1．设备故障2．人为因素
4
设备预防性维修弹簧上料位置正确
4
96
弹簧位置防错图
f序号
过程功能要求
1
潜在失效模式
严潜在失效的重后果度数
现行的过程控制级别潜在失效的起因机理频度数
预防
首件认可光电开关控制保证设备预防性维修
检查
不可探测度数
措施结果风险顺序数建议的措施责任和目标完成日期采取的措施严频不可重度探测度数度数数风险顺序数
6
压缩－尺寸定型
61压缩长度不符合规范
1．弹簧长度偏差2．弹簧表面轧伤
6
HIC
1．设备故障2．工艺参数设置误差
4
光电开关控制100
3
72
62压缩次数不符合规范
弹簧长度超差
6
HIC
1．参数调整2．人员
3
对生产线的调整进行检查
1．操作者自检1次2h2．QC检查1次4h操作工抽取15检查检验员4小时检验1次操作工检查100检验员4小时检验1次
3
54
61几何尺寸超差弹簧流入下道工序
101负荷超差乘客感觉不舒服
6
HIC
长度和圈数不符合规范
3
调整长度
3
54
7
工序检查
71端圈内径
小圈内径
8
SC
前道工序漏检
3
2
48
7培训操作者带带橡胶的手套制定喷丸到悬挂之间的时间间隔
3
3
63
8
挂弹簧
81弹簧表面脏有油污
造成表面涂装粘合表层有气泡涂层易剥落弹簧使用寿命低
7
弹簧喷丸后碰油污
3
1．挂弹簧前100检查弹簧清洁度
3
63
清洁防错图
7
3
3
63
f序号
过程功能要求
1
潜在失效模式
严潜在失效的重后果度数
现行的过程控制级别潜在失效的起因机理频度数
预防
检查
不可探测度数
措施结果风险顺序数建议的措施责任和目标完成日期采取的措施严频不可重度探测度数度数数风险顺序数
82小头朝下，挂弹簧位置超出180度
不能使疲劳寿命最优化
6
悬挂位置不正确
2
培训防错图对操作工进行培训更换程序检查电磁阀、加热设备预防性维修手动调整蒸汽流量变频器控制
100目视检查
3
72
83挂钩未能更换
影响涂层质量
6
没有按时更换
3
每天作检查记录
3
54
91清洗弹簧表面未清洗干净
影r