OEE设备综合效率计算方法案例
影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率时间开动率×性能开动率×合格品率
这里负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20mi
，而故障停机为20mi
，安装工夹具时间为20mi
调整设备时间为20mi
。于是负荷时间48020460mi
开动时间4602020400mi
时间开动率速度开动率×净开动率
这里理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。实际上
从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。【例2】有400件零件加工理论加工周期为05mi
，实际加工周期为0。8mi
则净开动率08×40040080速度开动率0。508625性能开动率80％×62。550％
【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98，则设备综合效率（全效率）87％×50％×98％426％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间60×8480mi
。（B每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20mi
（C）每天负荷时间A－B460mi
（D）每天停机损失60mi
（其中故障停机20mi
，安装准备20mi
调整20mi
）（E）每天开动时间C－D400mi
。（F）每天生产数量400件。（G）合格品率98％。H）理论加工周期05mi
／件。（I实际加工周期0。8mi
／件（J）实际加工时间I×F0。8×400320mi
（K时间开动率＝EC）×100％＝（400460）×100％87％。（L）速度开动率＝（H／I）×100（050。8）×100％62．5％（M）净开动率＝J／E）×100％＝320400×100％＝80％。N性能开动率L×M×100％＝0。625×0。80×100＝50％。最后得
f设备综合效率（全效率）K×N×G×100％087×050×0。98×100％＝42．6％日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于99，这样设备综合效率才不低于85％。这也是TPM所要求达到的目标。如前所述，提高设备综合效率主要靠r