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OEE设备综合效率计算方法案例
影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率时间开动率×性能开动率×合格品率
这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20mi
，而故障停机为20mi
，安装工夹具时间为20mi
，调整设备时间为20mi
。于是负荷时间48020460mi
开动时间4602020400mi
时间开动率速度开动率×净开动率
这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。实际上
从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。【例2】有400件零件加工，理论加工周期为05mi
，实际加工周期为08mi
。则净开动率08×40040080速度开动率0508625性能开动率80×62550
【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）87％×50％×98％426％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间60×8480mi
。（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20mi
。（C）每天负荷时间A－B460mi
。（D）每天停机损失60mi
（其中故障停机20mi
，安装准备20mi
，调整20mi
）。（E）每天开动时间C－D400mi
。（F）每天生产数量400件。（G）合格品率98％。（H）理论加工周期05mi
／件。（I）实际加工周期08mi
／件。（J）实际加工时间I×F08×400320mi
。（K）时间开动率＝EC×100％＝（400460）×100％87％。（L）速度开动率＝（H／I）×1000508×100％62．5％。（M）净开动率＝J／E×100％＝320400×100％＝80％。（N）性能开动率L×M×100％＝0625×080×100％＝50％。最后得
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设备综合效率（全效率）K×N×G×100％087×050×098×100％＝42．6％日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于99％，这样设备综合效率才不低于85％r