班组形式学习，从中分析原因、总结教训、提高安全意识，利用隐患排查记录本班组长本班巡检发现的问题（包括工艺、设备、消防、其他）进行记录，对有可能造成停车或其他重大隐患要记录在《重大隐患报告记录》本上，并及时上报车间领导、厂调度员，通过公司协调得到解决；通过现场管道标示、树立警示牌、增加自动化、危化品管理、安全票证管理等形式，强化现场管理，保证生产安全，对班组预防特殊情况起到了很好的保障作用，同时还通过签订目标责任书的形式为安全生产
上了双保险。6、抓制度，规范班组建设从去年开始公司对员工考核标准进行了从新审定，并以此为基础，车间规范了各自车间的各项管理制度，细化了考核标准，对工艺指标、设备巡检、交接班制度、巡回检查、消耗指标、环境设备卫生、安全装置和消防器、尤其是重点设备、关键装置和重大危险源管理进行细致详尽的规定和说明，各班组通过制度学习，交接班会宣传，现场考试等形式进行熟悉牢记，并严格执行，使得操作人员应精心操作，操作记录完整，工艺指标应严格控制，从而做到制度明白，
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f考核透明，内务公开，公平公正，员工认可，为公司的制度执行，学习管理，现场安全等方面提供保障。
三、不足之处和努力方向尽管我们做了不少工作，但由于员工、干部年轻化，人员存在流动性、难集中、管理经验缺乏等原因，当前班组建设工作中仍存在一定困难：1、管理过程中“老好人”思想严重，对于生产过程中的一线管理者，由于人员年轻化，管理经验不足，处理问题不到位，在具体管理过程中抱着应付态度，不可避免的产生“老好人”思想，对自身要求和员工能力逐渐降低，这样容易引发“四伤害”和“三违”现象发生，不仅是对生产造成不可估量的损失，对自身和乃至全厂员工都有可能造成终身不幸。2、班组之间的配合渠道复杂不明朗，近一年来全厂搞标准化，本意是各司其职、相互配合，但由于化工生产管理的特殊性和本公司的年轻化，导致管理之间配合与沟通协调出现权利责任模糊、部门之间权利冲突、审批过程繁琐混乱、人员之间责任划分偏差过大、工作推诿不负责任等现象，不仅管理配合苦难，不作为踢皮球现象普遍，严重导致部分班组效率拖拉低下，影响整体公司运作。3、班组成员工作机械，缺乏应变思考能力，由于人员年轻化，从201X年开始大量出现结婚、调岗、辞职，使得一线员工人数逐年下降，岗位技能不熟练，管理手段单一机械化，在实际工作当中处理问题机械，不会举r