领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。1．工艺路线方案一工序Ⅰ：粗铣底面工序Ⅱ：精铣底面工序Ⅲ：钻4Φ11mm的螺孔工序Ⅳ：铣4Φ11mm的沉孔工序Ⅴ：粗铣Φ575mm外圆的两端面，工序Ⅵ：精铣Φ575mm外圆的两端面工序Ⅶ：钻，攻丝6M8的两面的螺孔。工序Ⅷ：粗镗40002mm的孔工序Ⅸ：半精镗40002mm的孔工序Ⅹ：精镗40002mm的孔工序Ⅺ：粗镗Φ48mm的孔工序Ⅻ：倒角145°
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f座体的工艺分析及数控加工
工序ⅩⅢ：检查2．工艺路线方案二工序Ⅰ：粗铣Φ575mm外圆的两端面，工序Ⅱ：钻，攻丝6M8的两面的螺孔。工序Ⅲ：精铣Φ575mm外圆的两端面工序Ⅳ：粗镗40002mm的孔工序Ⅴ：粗镗Φ48mm的孔工序Ⅵ：半精镗40002mm的孔工序Ⅶ：精镗40002mm的孔工序Ⅷ：倒角145°工序Ⅸ：粗铣底面工序Ⅹ：精铣底面工序Ⅺ：钻4Φ11mm的螺孔工序Ⅻ：铣4Φ11mm的沉孔工序ⅩⅢ：检查2．工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工底面，然后加工孔；而方案二则与此相反，先加工孔，然后加工底面。两相比较可以看出，先加工孔或底面是有区别的，加工孔时需要用螺孔固定住有可能会使粗糙度发生变化，所以先加工孔比较好。只是再加工Φ40mm的孔和两侧面及螺孔的先后有不同，方案二中将工序Ⅴ放在工序Ⅳ是不合理的，加工Φ40mm的孔时，加工Φ48mm的孔，再精加工Φ40mm的孔是不合适的。还有加工两侧面时，加工M8的螺孔，再精加工两侧面也是不合适的。所以改进后的工艺方案是：工序Ⅰ：粗铣底面工序Ⅱ：精铣底面工序Ⅲ：钻4Φ11的螺孔工序Ⅳ：铣4Φ11mm的沉孔工序Ⅴ：粗铣Φ575mm外圆的两端面，工序Ⅵ：钻，攻丝6M8的两面的螺孔。工序Ⅶ：精铣Φ575mm外圆的两端面工序Ⅷ：粗镗40002mm的孔工序Ⅸ：粗镗Φ48mm的孔工序Ⅹ：半精镗mm40002的孔工序Ⅺ：精镗mm40002的孔工序Ⅻ：倒角145°mm
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f工序ⅩⅢ：检查
235夹具设计
1）对专用夹具的基本要求1．保证工件的加工精度2．提高生产率3．工艺性好4．使用性好5．经济性好2）定位方式的确定与定位元件的选择为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。工件在家具上的定位是夹具设计最重要的环节，只有保证工件的正确定位才能保证其加工精度合乎要求，夹具的定位要保证一批工件在首件加工直r