重在设计过程中最大化地提高设计方案的稳定性。而DFMEA和FTA则重在预防设计方案变为现实后可能出现的故障，反过来指导设计。
第三步设计验证完成设计后，就进入了对设计方案进行验证的环节。设计验证本身就
是一项质量管理活动，它通过量产前的试验，模拟量产后的实际使用情况，触发产品可能发生的问题，让工程师有机会在量产前进行产品改良，进一步提高产品的可靠性。
设计验证包括虚拟验证和实物验证两种方式。虚拟验证包括“电子数字样机DigitalMockup，DMU”分析和“计算机辅助分析ComputerAidedEvaluatio
，CAE”两类。DMU分析可用于动静态干涉、装配可行性、工具可达性、人机关系等一系列物理性的检查。CAE分析则更多进行刚度、强度、模态、流体、力学等性能方面的检查。但很多试验项目是无法或很难用虚拟手段进行模拟的，因此还需要开展实物验证。实物验证分为部件台架试验和产品整机试验。在设计过程中强调质量管理活动的目的就是为了减少实物验证的数量。比如验证汽车产品可靠性的综合耐久试验，完成一轮试验一般需要耗费2～3个月的时间，而且一台样车的制造成本，仅物料就有可能是该车型量产售价的5～6倍，由此可见，尽可能地将质量问题解决在产品物理样机生产之前，将会大大缩短开发周期，降低开发成本。值得一提的是，如果采用正交试验法安排验证计划，将可以有效地缩短验证周期和降低验证成本。
产品验证中所发现的问题，都可以根据此前FTA的解析结果，快速完成原因“定位”和迅速提出改进措施，然后更新，FMEA文件，为后续产品的设计积累经验。
新产品开发项目走到这一步，也意味着新产品已经定型，产品质量已基本确定，设计验证只不过是对设计结果进行查漏补缺的手段而已。所以。每一个新产品开发项目都应该将质量管理的重心放到设计验证之前，靠设计赢得质量。
第四步设计认可设计认可本身也是一项质量管理活动，而且是新产品开发项目中最后
一道质量管理活动。它的目的就是通过一套科学的程序，对产品的设计质量进行最后把关？设计认可不仅审查设计方案是否满足设计任务书上的技术要求，还审查基于设计方案生产出来的产品能否满足产品定义中的顾客需求。这套程序表面上看似乎只是一种形式，但它却对产品的质量把关起到了至关重要的作
f用，它就像一道阀门，如果严格执行检查，那么哪怕有任何一点达不到产品定义的缺陷，都会被勒令修改设计，重新经历一遍前面提到的第二、三步骤。第五步产品发布
设计认可通过后，就可以发布r