工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
2选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准加工床身的底面再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量使表层保留而细致的组织以增加耐磨性。
f3应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。
4应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准必要时需经初加工。
5粗基准应避免重复使用因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。
基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一他对零件的生产是非常重要的。先选取φ40外圆为定位基准利用V型块为定位元件。322精基准的选择
精基准的选择应满足以下原则
1“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准避免基准不重合引起的误差。
2“基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位以保证各表面的位置精度避免因基准变换产生的误差简化夹具设计与制造。
3“自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀应选择该加工表面本身为精基准该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。
4“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时可采用“互为基准”方法反复加工。
5所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。
f23、制订工艺路线
1、工艺路线方案一工序一铸造
工序二时效处理
工序三铣60mm2端面
工序四钻扩铰Φ40孔
工序五铣2个74x60端面
工序六铣半径为R4的2个半圆槽工序七铣Φ15端面
工序八钻M8螺纹底孔攻丝M8工序九去毛刺
工序十质检入库
2、工艺路线方案二工序一铸造
工序二时效处理
工序三铣60mm2端面
工序四铣2个74x60端面
工序五钻扩铰Φ40孔
工序六铣半径为R4的2个半圆槽工序七铣Φ15端面
工序八钻M8螺纹底孔攻丝M8工序九去毛刺
工序十质检入库
f3、工艺方案的分析
上述两个工艺方案的特点在于方案一加工好宽60mm2端面后就开始加工Φ40的孔然后以Φ40的孔定位加工其余各面和孔这样能为后续的加工提供定位基准从而很好的保证了精度要求。因此我们选择方案一
具体的工艺过程如下
工序一铸造
工序二时效处理
工序三铣60mm2端面
工序四钻扩铰Φ40孔
工序五铣2个r