铸造铸件常见缺陷分析
铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。
f缺陷名称气孔
缩孔与缩松
常见铸件缺陷及产生原因
特征
产生的主要原因
①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉
在铸件内部或前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时
表面有大小不刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵
等的光滑孔洞塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低
或浇注速度太快等
缩孔多分布在①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处
铸件厚断面未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；
处，形状不规③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率
则，孔内粗糙过大，冒口太小或太少
f砂眼粘砂夹砂
在铸件内部或
①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③
表面有型砂充塞的孔眼
浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净
铸件表面粗①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过
糙，粘有一层高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时
砂粒
型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜
或涂料太薄
铸件表面产生①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开
的金属片状突裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干
起物，在金属后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面
片状突起物与长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过
铸件之间夹有高，浇注速度太慢
f错型冷隔浇不足裂纹
一层型砂
铸件沿分型面①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下
有相对位置错砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压
移
铁，浇注时产生错箱
铸件上有未完
全融合的缝隙①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢
或洼坑，其交或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇
接处是圆滑的道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇
口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充
铸件未被浇满满
铸件开裂，开①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均裂处金属表面匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落
f有氧化膜
砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀
铸件质量与气孔的关系1合理选定铸造合金和铸件结构。2合理制定铸件技术要求允许缺陷，具有规
f定。3模型质量检验模型合格铸件合r