氧化车间工艺规程
氧化是半成品转化为成品的最后工序，它的工艺控制直接影响整个企业的声誉及企业的发展，所以对工艺的控制必须按照要求且自始至终。一．上料上料不仅是氧化的第一道工序，而且是挤压车间转入氧化车间的第一产品质量关（其检验标准以内控标准为准），所以上料必须严格控制。上料时，阳极棒的脱膜，必须是钢板锉内向10°角打锉阳极杆接触点，脱膜好的好坏直接影响氧化效果，因为阳极杆的氧化膜（al2o3）它如果是标准无膜孔的氧化膜的话，它应是f级绝缘体，所以，如脱膜不好，进入氧化槽内，它第一影响是导电，氧化膜电镀产生速度和均匀程度。第二是增大电阻，使硅机增快发热速度，从而减少硅机寿命。上料时，人工操作端应有15°角之斜度，以便控水，免得工艺操之间出现带酸、碱、水过多现象。上好之料，两头必须整齐，料的接触阳极杆外余头不能超过50mm，上料之铝材的被捆面应根据料的稀密而控制铝线下斜的间接角度，以免在氧化过程中有氧化电烙痕迹，从而影响外观。二除油除油是进入工艺的第一道工序，除油是对铝材表面所存在的在挤压过程中留下的油渍、手迹以及其他脏杂物等清洗的过程。除油的好坏直接影响下一道工序的工艺标准，（如：生产过蚀现象），一般除油铝材在槽内停置35mi
，（如有在时效炉内有油渍有烧结现象者可适当加长时间，根据型材的清洁程度而定）。而除油槽的一般浓度为：H2SO4120gL
150gL，HNO31530gL之间，如条件允许的情况下，可适当加一定的清洗和成剂，以缩短时间和减少H2SO4之用量，除油槽的温度是常温，整个除油工艺来讲，本槽H2SO4消耗应在1518kgLHNO3消耗不应超过2kgL除油后的水洗，必须清洗干净，最好是经过两次水洗，因下一道是碱洗，以免有中和反应发生。三碱蚀碱蚀是对铝材表面自然氧化膜（AL2O3）取缔以及之整平的过程，碱蚀速度的快慢取决于碱槽液的浓度、温度，反映强烈取决于碱蚀剂（葡萄糖酸钠）的剂量以及铝离子（AL3）含量等因素。铝材表面质量度、手感度、平整度及氧化膜的电镀、碱蚀都起决定作用。
f根据本厂的状况以及市场的要求，碱槽的草酸配置和保持应是：（NaOH）5080gL总碱在之间，游离碱（NaOH）在2545gL之间，铝离子的含量不应超过35gL以上，，总碱含量过高，铝材损耗太高，对企业的成本影响就很大，一般取中限50gL为准，游离碱太高的话，它会对铝离子起负载充填作用，在加上铝离子太高的话，它和游离碱组织沾液性化和物，对现实所做的之轻整平氧化工艺来r