，埋入导管内1～2m。为防止滑塞与导管间的缝隙进水，常在滑塞顶部铺2～3层稍大于导管直径的水泥袋或一层胶皮板，在即将开浇时，再散铺一些干水泥或水泥砂浆，以免浇筑时混凝土中骨料卡入滑塞，以至增加下滑阻力。当滑塞以上的导管及承料漏斗充满混凝土拌和料后，视水深及仓底情况不同，分别采取立即斩断吊绳，下滑到导管中部剪断吊绳或下滑接近孔底才剪断吊绳。未剪断吊绳前，可利用下放吊绳控制混凝土沿导管下滑速度，剪断后，依靠混凝土自重推动混凝土下落。当水深在10m以内，可以在滑塞以上盛满混凝土后，立即剪断吊绳。当仓面水较深，为防止首批混凝土拌和料在导管中长距离自由移动时产生分离，可将滑塞随着混凝土不断灌入，逐渐放松吊绳，控制下滑速度在9～10mmi
左右，直到滑塞离仓底小于5m后，才剪断吊绳。如采用充气皮球或泡沫塑料作顶塞，也可以不用吊绳，利用外水压力及管壁的摩擦力控制下滑速度。为使滑塞能翻出导管口，导管底部距仓底距离，应比滑塞的直径大5～10cm，但亦不能过大。滑塞被挤出导管后，再把导管下降至仓底10～20cm，使导管管脚能有更多部分埋入首批浇筑的混凝土拌和料中。完成开浇阶段后，用强光手电筒检查导管空管部分，若不渗水，即可连续不断的浇筑混凝土。
（a）
（b）
f4532中间浇筑阶段当导管内未灌满混凝土时，后续混凝土应徐徐倾入承料漏斗中，防止积存在导管内的空气不能及时排出时产生的高压气囊，将导管节间胶垫挤出，招致漏水，不同水深时的导管控制浇筑强度见表2。表2
导管直径mm灌筑区水深米1520＞20657813078871461015536590108108130147176176212212238213256256307307345288346346415415467378454454544544612708060705060＜10150＜53
不同水深时的导管控制浇筑强度米3时根
混凝土导管200＜90250＜147300＜213350＜288400＜378内下落速度米分＜50
在整个浇筑过程中，应避免混凝土拌和料直接溅入仓内水中，即使是在面板上的混凝土，也应通过导管注入，不能直接抛入仓内，以免被水稀释离析，影响浇筑混凝土质量。正确掌握导管埋入混凝土内深度，对混凝土浇筑质量影响很大，正常浇筑时，导管内混凝土面约在水深的04～06倍处于内外压平衡状态，混凝土面过低过高，都要调整导管埋入深度。在浇筑过程中，应使导管内始终充满混凝土，随浇筑面升高而垂直提升（不准左右摇动导管），并应保证导管埋入混凝土内不少于1m，但不宜大于6m，适宜的埋深可以避免因r