，掉头车Φ157的外圆。工序4：钻中心孔、扩中心孔、铰中心孔。工序5：插键槽。
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f工序6：粗精车V形带。工序7：终检。工序8：入库32工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是在车床上用三爪卡盘装夹，车一端面在打中细孔，然后用顶尖顶住来车外圆再掉头加工另一端，以此为基准来完成后面的工序。方案二则与之不同，是先铣削好两个端面，打中心孔，以此为基准来加工余下的工序。经比较可见，先加工好一端面和它所在端的外圆，以此为基准来加工后面的工序，这是的位置和尺寸精度较易保证，并且定位也较方便。在加工螺纹和铣凹槽的时候，方案一中的工序6、7、8，虽然只是在加工的先后顺序不同，这样的话可能会造成钻孔时的让刀。故决定将方案二中的工序5、6、7移入方案一。具体工艺过程如下：工序1：铣端面，打中心孔，车Φ157的外圆表面，倒角。工序2：调头车另一端面，打中心孔工序3：修研两端中心孔。工序4：钻中心孔。工序5：扩中心孔。工序6：铰中心孔工序7：插键槽。工序8：粗、精车V形带。工序9：终检。工序10：入库。以上方案大致看来还是合理的。但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能的加工手段之后，发现仍有问题，因此，最后的加工路线确定如下：工序1：铣端面。工序2：打中心孔，车Φ157的外圆表面，倒角调头车另一端面，打中心孔。工序3：修研两端中心孔。工序4：钻中心孔。工序5：扩中心孔。
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f工序6：铰中心孔工序7：插键槽。工序8：粗精车V形带。工序9：终检。工序10：入库。以上工艺过程详见附表A1机械加工工艺过程卡片和附表B1B8机械加工工序卡片。
4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“皮带轮”零件材料为HT200，生产类型为大批生产，可采用在棒料毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定个加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下：41外圆表面（Φ157）查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）表2214，棒料轮廓尺寸（直径方向）＞180～315mm，其余量值规定为1722mm，现取20mm。42外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差查《工艺手册》表2225，棒料轮廓尺寸（直径方向）120～180mm，故长度方向偏差为（12；06）mm。长度方向的余量查《工艺手册》表2225，其余量值规定为17－22mm，现取20mm。
5确定切削用量及基本工时
工序1：车端面，打中心孔，车Φ157的外圆表面，倒角。本工序采用计算法确定切削用量。51加工条件工件材料：HT200，正火处理。加工要求：铣r