合生产要求和设备状况，确定故障管理重点，采取相应措施把对生产影响大，易发生故障、故障停机时间较长或损失较大的、维修较困难的关键、重要的设备列为管理的重点，进行严格管理。设备故障管理除了要建立健全各种台账、记录，加强故障信息的收集、统计、分析工作，加强《设备使用维护规程》的修改、完善之外，还应建立故障查找的逻辑程序，即把重点关键部位的液压系统一些常见的故障现象、分析步骤、产生原因、排除方法汇编起来，制成故障查找逻辑分析程序图、因果图，这样不但可以提高工作效率，而且技术较低和缺乏经验的岗位人员也可利用它迅速的查找出故障的部位和原因。故障理论和故障诊断技术是故障管理的两个主要内容，是设备维修工程学这门新兴学科的两个重要分支。实施故障管理要求及时准确地掌握设备发生故障的信息，运用故障分析的理论、技术和数理统计的方法，从宏观和微观两个方面去认识掌握故障的机理和客观规律，并提出针对性的技术组织措施，预防和减少故障的发生。３３、重视污染度控制开展主动维护：液压系统的故障80％来源于液压油的污染，油液的污染主要是由于油液中的固体颗粒污染物、水份、空气、热能、微生物等组成，污染途径无外乎外界侵入和内部产生，许多研究结果证明：当液压系统中液压油的过滤精度从２０～２５ｍ提高到５ｍ时，油泵的使用寿命可延长１０倍以上，而液压系统的寿命则可延长５～７倍。故下大力气抓好液压站的环境治理、搞好液压系统的污染控制是搞好液压设备现场管理的重中之重。图２可以说明主动维护的重要意义：Ａ、被动的故障维修：设备正常运行寿命：５００小时；Ｂ、预
f防性维修：设备正常运行寿命：７５０小时；Ｃ、预测式维修：设备正常运行寿命：１０００小时；Ｄ、主动维护：设备正常运行寿命：１００００小时；３３１、液压油的污染度控制；液压油在经过生产、保存、灌装、运输、存放等一些环节后其颗粒污染物如：金属氧化皮、金属薄片、橡胶颗粒等已进入油液。所以新油并不清洁，“新油就是脏油”。一般新油的颗粒度含量都在ＮＡＳ１２级左右。因此油液的污染度控制要从头作起。（１）、油液加入前的污染度控制：包括新油检验、合理存放保管、新油的过滤及油品的发放管理。（２）、油液加入时的污染度控制：首先要确保加油用具的清洁，避免油液的二次污染。我厂连铸区域一般采用液压油罐装运输、集中过滤加油，即在每台铸机设一加（滤）油站，通过管路与各液r