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理必须贯彻“以防为主”的方针,防重于治,治为了防。要最大限度的减少或杜绝事故的发生,以求取得最大的经济效益。设备事故的管理过程主要分为:设备事故的抢修处理、事故的调查分析、整改及预防措施的落实、事故的统计、上报及考核、事故记录及归档和反事故演习等环节。要有一套行之有效的过程管理和过程监控程序,要有一套切实可行的事故处理和反事故演习方案,使岗位操作人员理解、熟悉对确定的设备或系统出现异常状态时的操作及其处理的方法、内容和步骤。32、应用故障诊断技术减少设备故障率:液压设备在工业自动化中越来越起着主导地位,但自动化程度越高,设备的结构越复杂,发生故障的可能性以及故障造成的危害和损失也愈来愈大。由于生产与管理水平以及客观条件的限制,液压元件和液压系统在使用中免不了要发生故障,绝对不出故障的设备是没有的。一般都只要求发生故障的可能性尽量减少,发生故障后能尽快排除,迅速修复。而正确果断地判断发生故障的原因,迅速排除故障就成了使用液压设备的关键。321、液压设备故障的分布规如图所示:
fA段为早期液压故障期,其故障称为早发性液压故障,它是障由于设计、制造、安装、调试时率的错误而引起的,因而在系统投用之初有较高的故障率,但随着系统运行时间的延长和早期故障的不断排除,故障率逐渐降低系统运行逐步趋于稳定。B段为有效寿命故障期,其故障称为随机性液压故障,这时间内故障偶然有所发生,但故障率很低且大致趋于稳定,是液压系统工作的最佳时期。C段为耗损故障期,其故障称为渐发性故障期,它是液压系统和液压元件或主件自然耗损磨损、腐蚀、疲劳、老化等而发生故障的阶段。由于液压系统和液压元件或组件的使用寿命已近终结,故其故障率随时间的延长而升高,并很难通过一般方法来消除。但如果能预先知道这段故障期的起始时间,在它到来之前采取更换液压元件或组件等一些有效方法,就可使故障率稳定,而保证系统工作正常的延续下去。由此可见,如果加强液压系统和液压元件或组件的出厂检验(或上机使用前的检测)、系统的安装、调试及试运转等工作,就可缩短“A段”时期,而做好液压系统的现场管理工作,及时、主动的维护保养好液压设备,就会延长“B段”时期,并可将故障率降到最低限度;定期检修和及时更换已损耗的液压元件或组件,可推迟“C段”的到来,延长液压设备的使用期限。322、故障的管理:从基础工作抓起,紧密结r
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