理必须贯彻“以防为主”的方针，防重于治，治为了防。要最大限度的减少或杜绝事故的发生，以求取得最大的经济效益。设备事故的管理过程主要分为：设备事故的抢修处理、事故的调查分析、整改及预防措施的落实、事故的统计、上报及考核、事故记录及归档和反事故演习等环节。要有一套行之有效的过程管理和过程监控程序，要有一套切实可行的事故处理和反事故演习方案，使岗位操作人员理解、熟悉对确定的设备或系统出现异常状态时的操作及其处理的方法、内容和步骤。３２、应用故障诊断技术减少设备故障率：液压设备在工业自动化中越来越起着主导地位，但自动化程度越高，设备的结构越复杂，发生故障的可能性以及故障造成的危害和损失也愈来愈大。由于生产与管理水平以及客观条件的限制，液压元件和液压系统在使用中免不了要发生故障，绝对不出故障的设备是没有的。一般都只要求发生故障的可能性尽量减少，发生故障后能尽快排除，迅速修复。而正确果断地判断发生故障的原因，迅速排除故障就成了使用液压设备的关键。３２１、液压设备故障的分布规如图所示：
fＡ段为早期液压故障期，其故障称为早发性液压故障，它是障由于设计、制造、安装、调试时率的错误而引起的，因而在系统投用之初有较高的故障率，但随着系统运行时间的延长和早期故障的不断排除，故障率逐渐降低系统运行逐步趋于稳定。Ｂ段为有效寿命故障期，其故障称为随机性液压故障，这时间内故障偶然有所发生，但故障率很低且大致趋于稳定，是液压系统工作的最佳时期。Ｃ段为耗损故障期，其故障称为渐发性故障期，它是液压系统和液压元件或主件自然耗损磨损、腐蚀、疲劳、老化等而发生故障的阶段。由于液压系统和液压元件或组件的使用寿命已近终结，故其故障率随时间的延长而升高，并很难通过一般方法来消除。但如果能预先知道这段故障期的起始时间，在它到来之前采取更换液压元件或组件等一些有效方法，就可使故障率稳定，而保证系统工作正常的延续下去。由此可见，如果加强液压系统和液压元件或组件的出厂检验（或上机使用前的检测）、系统的安装、调试及试运转等工作，就可缩短“Ａ段”时期，而做好液压系统的现场管理工作，及时、主动的维护保养好液压设备，就会延长“Ｂ段”时期，并可将故障率降到最低限度；定期检修和及时更换已损耗的液压元件或组件，可推迟“Ｃ段”的到来，延长液压设备的使用期限。３２２、故障的管理：从基础工作抓起，紧密结r