选用。
（2）滚床滑撬输送（图2）
优点：价格适中，输送可靠，输送效率较高（输送时间可达到16s左右），输送不受距离限制，可任意转弯、布置灵活。
缺点：需考虑空滑撬的回转方式及布置，会占用较多布置空间，动力滚床成本较高，输送精度较差，需配合定位夹具使用。
适用范围：适用于节拍较高、工位数较多的生产线，目前汽车行业使用最为广泛。
（3）随行夹具输送（图3）
优点：输送效率最高，定位精度高，输送机构与定位夹具功能合一，不需要额外增加定位夹具，减少了升降时间，输送时间可达8s。
缺点：单个输送随行夹具成本高，同时仍需动力滚床定位精度要求高，需考虑空滑撬的回转方式及布置，占用较多布置空间。
适用范围：适用于50JPH以上超高节拍的焊装线布置。
3工序拆分及工位数确定
设计部门输入整体产品机构及图纸、工艺路线，界定焊装工艺内容，再拆分工艺到单个工位，需遵循以下原则：
（1）点焊一般按平均每个焊点3s作业时间进行综合测算；
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（2）弧焊由于烟尘排放、工作效率较低，需尽量集中布置，避免分散；（3）装件、取件、夹具夹紧与打开可根据过往经验设定作业时间；（4）单工位有效工作时间输送时间不得大于工位作业时间；（5）需考虑输送布置中的工位损失。4侧围总成输送方式侧围总成大部分属于A级外观面，对表面质量要求高，故其输送方式需综合考虑输送效率，是否需要库存、侧围线的布置区域等因素确定，可分为单侧围输送和双侧围配套输送两种，输送方式各有优劣。（1）单侧围输送（图4）优点：成本低，抓具与输送一体，无需单独设置吊具及抓手；缺点：（a）只能一个总成输送工作完成后才能返回输送下一个总成，节拍较低；（b）无缓冲库存，当侧围线出现异常时会直接影响整条生产线停线，无缓冲余地；（c）侧围输送后需配合翻转夹具使用。适用范围：适用与节拍相对较低的焊装线，且侧围线需布置在主线两侧，总拼工位必须配合翻转夹具使用。（2）双侧围配套输送（图5）优点：输送效率高，可灵活制定缓冲库存，且不受输送距离限制，可总拼工位夹具方式可灵活选用。缺点：需配合自动抓手或抓件机器人使用，成本高。适用范围：适用于高节拍生产线，针对车间面积大，侧围线距离主线较远时。5总拼工位结构方式总拼工位机构方式需结合侧围输送方式考虑，其主要受场地、生产车型种类限制，常用的有翻转滑台和可切换柔性滑台、背扣式3种。（1）翻转滑台
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