的强度；缩水与成型工艺、模具设计及使用塑料种类均有关
系。
1、塑胶材料方面
不同塑胶原料的缩水率请参见附表一，通常容易缩水的原料大都属于结
晶型塑料（如：尼龙、百折胶等）。在注塑过程中，结晶型塑料受热成
流动状态时，分子呈无规则排列；当射入较冷的模腔时，塑料分子便慢
慢地整齐排列形成结晶，导致体积收缩后，其尺寸小于规定的范围，就
是所谓的“缩水”。
2、注塑工艺技术方面
在注塑技术控制方面，出现缩水的情况有：A、保压压力不足；B、注
射速度太慢；C、浇口太小；D、流道过细过长等。因此在设定注塑工
艺条件时，必须检讨成型条件是否正确及保压是否足够，以防出现缩水
问题。
3、模具及产品设计方面
缩水产生的根本原因在于产品的壁厚不均所引起的，产品的柱位、筋位
的表面易出现缩水。模具的流道设计及冷却效果对成品的影响也很大，
由于塑料的传热能力较低，若距离模壁越远或越厚，则其凝固及冷却较
慢，应有足够的塑料填满模腔，注塑机的螺杆在注射或保压时，熔料不
会因倒流而降低压力；另一方面流道及浇口亦不能冷凝太快，以免半固
塑料阻塞流道造成压力下降，引致成品缩水。不同的模流过程有不同的
收缩率，延长保压时间，可确保制品有充足的时间冷却和补胶。
下表即为缩水产生的原因分析及改善方法：
原因分析：
改善方法：
f1、模具进胶量不足A、熔胶量不足B、注射压力不足C、保压不够D、注射时间太短E、注射速度太慢或太快（困气）度F、浇口尺寸太小或不平衡平衡G、射嘴阻塞（或发热圈烧坏）发热圈H、射嘴漏胶压2、料温不当（过低或过高）3、模温偏低或太高4、冷却时间不够5、模具排气不良6、塑件骨位柱位胶壁过厚均匀7、螺杆止逆环磨损圈）8、机器或料管过大9、流道过细或过长度
1、增强熔胶注射量A、增加熔胶计量行程B、提高注射压力C、提高保压压力或保压时间D、延长注射时间E、加快注射速度或减慢注射速
F、加大浇口尺寸或使模具入水
G、拆除清理射嘴内异物，更换
H、重新对嘴紧固射咀或降低背
2、调整料温（适当）3、提高模温或适当降低模温4、酌延冷却时间5、在缩水处开高排气槽6、改善塑件设计，使胶厚尽量
7、拆卸与更换止逆环（过胶
8、更换合适的机器或料管9、加粗主分流道，减短流道长
三、银纹（料花、水花）
银纹的形式，一般是由于注射起动过快，使模腔前端的空气无法被熔全挤压排出，空气夹混在胶料内，使得制品表面光泽及颜色不均便是所谓的银纹。银纹不但影响外观，而且使塑件的r