的基础，只有齐全而正确的模型才能保证数字化工厂的完整性和正确性，这表示前期资源模型的建立是必不可少的。资源可按照公司自己的方式自行分类，这次A1项目将资源分为Equipme
t、Huma
models、Logistic、Tool、Tra
sportatio
、Layout和Other六大类，将资源的数模（co或cojt文件）放到sysrootLIBResource中各分类的文件夹中即可，如图1所示。
f图1资源库（2）产品树与产品库的构建根据设计部分提供的BOM表按照一定的层次结构输进Tec
omatix中，将产品库中的零件拖动到相应的产品树上即可，根据多车型的具体情况，零件数目不在产品树上显示，在后续的操纵树中显示，如图2所示。
图2产品树与产品库3工艺线的构建总装车间的工艺特点是多车型多配置混线生产、需要装配的零部件非常多且大部分为人工操纵。针对A级车总装车间工艺特点，我们将重点放在装配顺序、资源和布局优化、生产线平衡和人机工程仿真上，具体的工艺流程如图3所示。
f图3工艺流程（1）工艺定义筛选BOM表中的零部件，将零部件初步分配到各个工段，并编辑出零部件的装配工艺卡片，通过工艺卡片能够进一步深化了解装配过程。根据工艺卡片编辑工艺概况表，它可以初步制定出装配顺序。具体可以利用PERT图直观地定义各工序之间次序（见图4）。
图4PERT图（2）分配零部件在工艺定义后，零部件的装配方法和装配顺序已经初见成效，为了在3D规划环境下更直观地进行产品结构分析，现将产品树拖拽到工艺树中，保证工艺卡中的零部件与产品树逐一对应，如图5所示。
（3）装配顺序
图5零部件分配
f根据生产线初步确定的工位数目及装配顺序，将装配工艺卡分配到相应工位，利用自动创建装配树工具自动创建装配结构树。按照预先定义的装配顺序进行虚拟装配顺序分析，验证装配顺序，找出不公道的操纵工位并进行调整。
（4）布局规划生产设备和制造系统日益趋向复杂和昂贵，生产制造系统的布局和配置是否适应所制造的产品十分重要。通过以上工位顺序的确定，将前期构建好的生产设备资源模型添加到生产线指定工位中，并检查生产线物流通道与物料空间是否有干涉，这样可以提前起到优化资源选择和优化布局的作用。（5）工时计算利用自己的工时定额标准MTM以及工程师自身的工艺经验计算出每张装配工艺卡的操纵时间，把每个工位的工时与节拍进行比较，假如超出节拍则表示工位的工序过多应适当调整，反之则过少。在这里同样需要考虑的是混线生产带来的题目。（6）操纵平衡单一车型的线平衡是很好实现的，r