故障时应立即停机设备管理人员与维修人员进行故障诊断并紧急抢修修理好后再加工时，应重新做首件三检。
b。若紧急故障无法立即修复时，应由供应部门将产品外委加工，委托厂必须有严格的质量保证体系及相应精度的加工设备
4．1．4工序的检验控制程序按公司规定的《生产加工过程检验控制程序》执行。4．1．5当发现产品在加工中偏离控制要求时，要立即停止生产，找设备管理人员、工艺人员查找出现问题的原因，并立即处理解决。对于偏离控制的产品要逐件检查，并按不合格产品处置方法处理。4．1．6不合格品的处置按公司规定的《不合格品控制程序》执行。4．1．7对于不合格的原材料及转序半成品，操作者有权拒收拒收的材料及转序半成品，由责任者办理有关手续4．1．8工序中使用的各类技术文件和资料的控制a．工序中按工序卡、设计图、标准图及细目表进行加工或组装。b．完成工序后，将上述所有工艺文件返回车间工艺部门统一存档。c。对所有工艺、设计文件按工程统一归档d．损坏的文件及时找原下发部门更换并将作废的文件返回原下发部门销毁4．1．9标准样品、极限样品制作及控制。
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fa．对特殊复杂形状的工件只能以样品检查。设计部门在给出工件设计图的同时，应给出工件检验样品及样品的极限样品图纸。
b生产部按图纸加工样品及极限样品，若公司现有设备不能达到样品的精度要求则需请示有关领导，将样品和极限样品，外委加工。
c．质管部门检验员用检验样品对工件进行检验，并定期用极限样品检查检验样品是否超差。检验样品磨损较严重或受磕碰、撞击产生变形时，应及时用极限样品校正检验样品。
d．检验样品超差时，检验员应及时向质管部负责人报告并将其作废制作新的检验样品
4．2检验质量控制4．2．1操作者在领料时负责检查材料型号及材料的保管质量，对质量不合格原材料有权拒绝领用。4．2．2工序加工中操作者进行首件自检4．2．3班长或班长指派他人负责操作者首件自检合格后的互检4．2．4自检、互检合格后，操作者进行首件报检，检验员进行首件的专检及进行首检标识。4．2．5工序加工过程中，检验员还要进行巡回抽检并做抽检标识。4．2．6每批抽检率为10％，且每批数量不少于3件4．2．7检查过程中发现不合格品，检验员应按公司规定的《不合格品控制程序》进行处理。
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f4．2．8质量管理部门根据不合格品情况，决定该工序是否继续进行或者采取某种纠正措施后继续进行
4．2．9对某些特殊复杂形状的加工件设计部门在给出加r