科技成果蒸汽系统运行优化与节能技术
适用范围石化行业炼油、石化、钢铁等企业的动力车间，工业开发区与城市的热电企业行业现状一般热电系统（考虑到热电联产）的热能利用率约为65，比世界先进水平约低10左右，蒸汽管网的热损率约为520。目前该技术可实现节能量95万tcea，减排约251万tCO2a。成果简介1、技术原理基于能量平衡的锅炉、汽轮机、除氧器等热电系统设备数学模型；基于基尔霍夫定律的管网水力学模型，以联立模块法表示热电系统的运行状况。2、关键技术（1）模拟技术：以专用软件PROSS经二次开发，将蒸汽动力系统和蒸汽管网系统的运行状态以精确的数学模型表示；（2）工程化方法：将上述数学模型作实时应用，对蒸汽动力系统和蒸汽管网系统实际工况作出评估，提出可行的优化措施，达到节能降耗的效果；（3）IT技术：将技术集成到企业调度指挥系统，形成能源（蒸汽）管控子系统。3、工艺流程
f图1蒸汽系统运行优化流程图主要技术指标1、数学模型准确可靠，模拟计算结果与实测值偏差小于5；2、模拟计算速度快，每次计算不超过10s；3、数学模型可扩展性强，能适应企业改扩建。技术水平该技术于2005年11月通过浙江省科技厅组织的技术鉴定，并已获得国家版权局的计算机软件著作权登记证书。目前，现已在中国石化济南分公司、中国石化广州分公司等20个大型企业和5个小型热电厂得到应用，技术成熟可靠。典型案例典型用户：中国石化济南分公司、中国石化广州分公司
f典型案例1建设规模：蒸汽量200th，蒸汽管网总长14km。主要技改内容：蒸汽管网智能化管理系统，管线保温改造等，主要设备包括服务器、客户端和保温材料等。节能技改投资额500万元，建设期8个月。每年可节能116万tce，年节能经济效益为2360万元，投资回收期约3个月。典型案例2建设规模：蒸汽量1500th，蒸汽管网总长80km。主要技改内容：开发建立蒸汽动力系统运行优化系统和蒸汽管网智能监测系统，并集成入公司MES，形成能源（蒸汽）调度系统，主要设备包括服务器、客户端和保温材料等。节能技改投资额1000万元，建设期2年。每年可节能362万tce，年节能经济效益3801万元，投资回收期约3个月。市场前景预计未来5年，该技术在行业内（炼油、石化）的推广潜力可达到50，投资总额64亿元，节能能力158万tcea，减排能力417万tCO2a。
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