时间计划停机时间非设备因素停机时间
f原来的
★开动时间负荷时间故障停机时间安装、调整和初始化停机时间，仍保持
不
变
上述的“非设备因素停机”包括开工不足停机、等待订单、等待计划排产、因企业
系统
管理不善或外部环境而造成的停水、停电、停汽、停气，使需要上述供给的设备停
机。上述
的停机损失并不属于停机设备本身的问题，而是大系统对设备的影响。上述的“计划停
机”应界定为设备生产前后的例行保养，如加油、加冷却剂、停机点检、清扫、紧固、升
温、预
热、升速等活动。计划停机应不包括因更换产品而造成的工、模、夹具更换，设备参
数调整
所造成的停机。这样修正之后所计算得到的OEE，基本反映了设备本身人一机系统的维
护状况
。而全面设备效率发挥状况可以由完全有效生产率来反映，
★完全有效生产率设备利用率×设备综合效率（OEE）
f其中，★设备利用率（日历工作时计划停机时间非设备因素停机时间）日
历工作时间
由此看出，完全有效生产率把因为设备本身保养不善的损失和系统管理不善、设备产能不平衡、企业经营不善损失全面地反映出来。而OEE的计算公式则主要反映了设备本身的系统维护、保养和作业效率状况。
上述OEE的计算中，合格品率既反映了设备状况不良损失，又反映了操作、工艺执行、参数控制方面的损失。从设备管理的角度来看，合格品率不一定全面、真实地反映设备维护、保养水平。笔者建议引入一个纯设备合格品率的概念，即
★纯设备合格品率合格品数量（生产数量非设备因素废品数量）由此引出了纯设备OEE的概念，简记为OEE纯，即
★OEE纯时间开动率×性能开动率×纯设备合格品率这里的时间开动率是上述经过修正的公式，性能开动率的定义不变。OEE纯更
f集中反映了设备维护、保养水平。完全有效生产率的公式不必修改。OEE纯仅仅是为了集中、客观反映设备维护、保养水平。因为完全有效生产率就是全面反映设备的总效率状况，没有必要分清哪些是因为设备，哪些是来自设备以外的因素。
另外，有些企业在OEE计算时，出现了性能开动率大于100的状况，甚至有的高达150。众所周知，
★性能开动率净开动率×速度开动率其中，
★性能开动率（生产数量×实际加工周期）开动时间性能开动率反映了实际加工产品所用时间与开动时间的比例，它的高低反映了生产中的设备空转，无法统计的小停机损失。净开动率是不大于100的统计量。问题就出在速度开动率上。
f★速度开动率理论加工周期实际加r