其结构形式如下图
f2、分流道的设计
1在满足注射成型工艺的前提下分流道的截面积应尽量的小。但分流
道的截面积过小会降低注射速度。使填充时间延长同时可能会出现缺
料、焦烧、皱纹、缩孔等塑件缺陷而分流道过大则增大冷凝料的回收
量并延长了物料的冷却时间。一般来说在注射完成后分流道的冷
却时间应比型腔中塑件的冷却时间要短才不影响注射时的效率。因此
在设计是应用较小的截面积以便与在试模是为必要的修正留有余地。
2在可能情况下分流道的长度应尽量地短以减少压力损失避免模体过大影响成本
如果分流道较长时应在其末端设置冷料穴防止冷料和空气进入模腔。
3在分流道上的转向次数尽量少在转向处应圆滑过渡不能有尖角。这样就减少压力损失有利于物料的流动。
4分流道的表面不必要求很光一般表面粗糙度Ra取16m即可
这样可以在分流道的磨擦阻力下使物流外层的流动小些使其分流道的冷却皮层固定有利于对熔融塑料的保温。
5分流道断面形状及尺寸大小应根据塑件的成型体积、塑件壁厚、塑件形状、所用塑料工艺特性、注射速率、分流道长度等因素来确定。从减少散热面积考虑分流道的截面宜采用圆形从压力损失考虑由于在同等断面积时圆形比正方形的短因此料流阻力小压力损失也小。
2浇口设计
根据塑件的流动性采用点浇口。其主要优点如下
ff在设计成型零件时一般应考虑如下问题。
1应尽量保证注射塑件的外观完整性使其外表表面美观避免尖角、毛边、飞刺等损伤人体的情况出现。
2应使成型零件的加工工艺简单合理最省时省力并能达到必要的装配精度。
3成型零件应有必要的制造和装配的基准面力求装配时定位可靠方便、快捷。
4相互配合的部分应尽量减少配合面以便于制造和装配
5局部嵌件应便于修复和更换。
6应使塑件在使用时方便、简捷。
7成型零件应具有足够的强度和刚度。
1、凸模的结构设计
采用整体式结构有较高的强度和刚度且不易变形塑件上不会产生拼模缝痕迹。
2、凹模的结构设计
采用整体装配式凸模结构将凸模单独加工后与动模板进行装配而成。
3、成型零件尺寸的计算
ff型
ffffffffffff
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