不锈钢钻孔工艺
在不锈钢工件上钻孔常采用麻花钻，对淬硬不锈钢，可用硬质合金钻头，有条件时可用超硬高速钢或超细晶粒硬质合金钻头。钻孔时扭矩和轴向力大，切屑易粘结、不易折断且排屑困难，加工硬化加剧，钻头转角处易磨损，钻头刚性差易产生振动。因此要求钻头磨出分屑槽，修磨横刃以减小轴向力，修磨成双顶角以改善散热条件。钻削不锈钢的典型钻头即不锈钢群钻如图1所示。
图1不锈钢群钻
L≈032d0，L2L1L3，R≈02d0，h004d0，b≈004d0。使用这种钻头钻削1Cr18Ni9Ti时，对20mm、25mm、mm三种直径的钻头，采用
105rmi
，f032mmr、04mmr、056mmr、067mmr四种不同的进给量，均可顺利地断屑和排屑。
还可采用不锈钢断屑钻头图2、S形硬质合金钻头图3、四刃带钻头图4及可转位硬质合金浅孔钻。
f图2不锈钢断屑钻头
图3S形硬质合金钻头
图4四刃带钻头
f用不锈钢断屑钻头图5加工马氏体不锈钢2Crl3时，只需磨出EE处断屑槽；而钻削加工lCrl8Ni9Ti奥氏体不锈钢时，还需加开AA处断屑槽。不锈钢断屑钻头的具体参数及适用的钻削用量见表1。
表1不锈钢断屑钻头的断屑槽和钻削用量
钻头直径d0半径REmm＞8～15＞15～20＞20～25＞25～30mm
宽度BAmm
半径REmm
宽度BEmm
主轴转速
进给量fmmi
mmr009～012
30～5025～3020～3510～25210～33550～6530～3535～4025～30210～26565～7535～4540～4528～33170～210012～01475～8545～5045～5030～35132～170
S形硬质合金钻头的特点是：无横刃，可减小轴向力50；钻心处前角为正值，刃口锋利；钻心厚度增大，提高了钻头刚性；有两个喷切削液孔；圆弧形切削刃及排屑槽分布合理，便于切屑成小块，以利排出。
可转位硬质合金浅孔钻的特点是：钻头前端不对称装有两片凸三角形刀片，分屑切除孔的不同部分，能自动定心，孔的直线性好，并且切入切出长度短；刀片前刀面上带有多个坑状断屑槽，切削性能良好，尤其是断屑可靠，切屑呈一致的碎卷屑；内冷却使切削液直接喷向钻削加工表面，改善冷却效果，排屑非常通畅；特别是可根据工件材料采用不同牌号的硬质合金刀片，切削速度达80～120mmi
，钻削非常轻快。加工奥氏体不锈钢的钻削用量见表2。
表2奥氏体不锈钢的钻削用量
f钻头直径d0mm≤5＞5～10＞10～15＞15～20＞20～30＞30～40＞40～50
主轴转速
mmi
1000～700
进给量fmmr008～015
750～500600～400450～200015～035400～150250～100020～040200～80012～025
钻削不锈钢时，经常发r