具体的设计任务书。
6．确定各主要工序的技术要求和检验方法7．确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差8．确定切削用量
9．确定时间定额10．填写工艺文件
第三节工艺路线的制定
一．定位基准的选择
（一）粗基准的选择
1．粗基准：
未经机械加工的定位基准称为粗基准。机械加工工艺规程中第一道加工工序所采用的定位基准都是粗基准。
举例说明粗基准的选择对零件加工的影响
2．选择原则
1）保证相互位置精度要求的原则
f如要保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，应以不加工面为粗基准。如图所示。
2）保证加工表面加工余量合理分配的原则如要首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面的毛坯面为粗
基准。3）便于工件装夹的原则选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具结构简单、操作
方便等。这样要求选用的粗基准尽可能平整、光洁和足够大的尺寸，不允许有锻造飞边，浇铸浇口，或其他缺陷。
4）粗基准一般不得重复使用的原则若能采用精基准定位，粗基准一般不应被重复的使用
（二）精基准的选择
1．精基准：
以机械加工过的表面作为定位基准。
2．出发点：
保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。
3．选择原则
1）基准重合原则：尽可能的选择被加工表面的设计（工序）基准为精基准
2）基准统一原则：工件以某一精基准定位，可以比较方便的加工大多数或所有其他表面，则应尽可能的把这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后工序均以它为精基准加工其他表面。在实际生产中，经常使用的统一基准形式有：
1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准；2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的销孔）作统一基准；
f3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一基准；4）套类零件用一长孔和一止推面作统一基准。采用统一基准原则好处：
1）有利于保证各加工表面之间的位置精度；2）可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。★注意：
采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题。此时，需针对具体问题进行具体分析，根据实际情况选择精基准。
3）互为基准原则4）自为基准原则5）便于装夹原则所选择的精基准，应能保证工件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。
二．加工经济精度与加工方法的选择
（一）加工经济精度
在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级工人，不延长加工时间），一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度
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