选矿车间2017年年终工作总结
2017年即将过去，现将选矿车间2017年全年工作总结如下：一、生产指标任务截至2017年12月10日，选矿车间共处理矿石1986万吨，完成全年任务的10186，较2016年多处理105万吨；生产铁精粉1147万吨，完成全年任务的10058，较2016年多生产085万吨；生产铜精粉192269吨，完成全年任务的8621，较2016年少生产32819吨；生产矿山金6883千克，完成全年任务的9560，较2016年少生产716千克。截至2017年11月份，选矿车间全年累计铁精矿品位6377，铁回收率9351，铜精矿品位1589，铜回收率6885，精矿金品位3579gt，金回收率7243。对比2016年指标，铁回收率与2016年基本持平，但铜金回收率均有一定幅度的下降。原矿品位较2016年下降幅度达12是一方面的原因，自2017年5月以来的原矿性质改变及井下充填体混入原矿中是导致回收率大幅下降的主要影响因素。二、选矿技术管理1、2017年选矿车间将专题培训与现场指导相结合，将个别辅导与相互交流相结合，扎实开展技术培训工作。通过技术培训，一线操作人员业务能力及水平得到大幅提高，技术及管理人员的现场指导能力得到明显增强。2、依据现场流程考察数据及西北矿冶研究院试验结果，2017年1月底选矿车间进行了浮选工艺流程改造，增加了混合精选时间，提高了作业回收率，易选矿石铜回收率由改造前的62提高至改造后的73，改造效果明显。3、2017年5月西北院到选矿车间进行技术优化调试。调试期间难选矿石铜回收率由55提高至60，并且通过讨论明确了选矿技术管理思路，确定了技术
f攻关方向。4、随着矿石性质的大幅变化，经大量流程考察，并结合长春黄金研究院试验结果，2017年9月份选矿车间将浮选工艺流程由混浮流程改为优浮流程。工艺流程改造一定程度上提高了铜金回收率，且因浮选工艺流程变化，铁回收率同比提高了1左右。5、根据流程考察结果及现场生产情况，选矿车间在11月份对3254球磨机内钢球倒出分拣，并在装球时进行重新配比。重新配球后，磨矿流程明显更加稳定，返砂比显著降低。6、选矿车间在技术管理上施行“走出去、请进来”战略，多次组织技术与管理人员到周边矿山交流学习，技术经验与管理水平得到一定提高。珍惜选矿专家来现场指导的每一次机会，认真把遇到的技术难题向专家请教，拓展了攻关思维。三、全过程管控1、班组建设①在经过一段时间工段班组的培训工作后，各班组能按时按要求开班前会，有效的提高了生产效率，特别是提前告知了当班r