处理。23毛坯形状及尺寸的确定
根据选定的各个表面的加工方法和加工方案，，根据《机械工艺手册表224》可
查得，粗铣的加工余量为125，确定加工余量为2，可得到毛坯尺寸列表见表21
图表21毛坯尺寸列表
主要加工表面
零件尺寸
总余量
毛坯尺寸
40外圆
40
5
45
2
f63齿轮
63
7
70
42外圆
42
3
45
3工艺路线的拟定
31定位基准的选择
（1）基面的选择。基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
（2）粗基准的选择。对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，齿轮右端面。（3）精基准的选择。精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，选择30外圆中心线为精基准。
32零件表面加工方案的选择
零件表面的加工方案见图表31
图31零件表面加工方案
序号
加工表面
01
40外圆
02
42外圆
03
63外圆
04
30内孔
05
32内孔
06
40外圆
07
42外圆
08
40外圆
09
42外圆
10
63齿轮
11
63齿轮
12
63齿轮
15
各倒角
16
沟槽
3
加工方案粗车粗车粗车
钻、扩、铰扩精车精车研磨研磨滚齿剃齿珩齿粗车拉
f33加工顺序的安排
331加工阶段的划分
按加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段：（1）粗加工阶段：主要是切削各加工表面上的大部分余量，为半精加工提供定位基准。（2）半精加工阶段：为各主要表面的精加工做准备（达到一定精度要求并且留有精加工余量），并完成一些次要表面的加工。（3）精加工阶段：这个阶段的主要任务是提高加工表面的各项精度和降低表面粗糙度。
根据之前的分析，可知道30内孔将作为精基准，所以根据“基准先行”的原则，将首先加工30内孔。在加工表面中，两个外圆表面的精度较高，所以将它们的加工过程划分为粗加工、半精加工、精加工阶段。其他次要表面的加工穿插其中即可。
332机械加工顺序的安排
机械加工工艺过程见图表r