发环境特别注重消费者定义的价值，把增值活动和浪费区别开来，同时利用
f严格的标准化降低变异，从而提高研发成功率，最大实现消
费者的价值，时刻关注消费变化并注重效率大大缩短了丰田
的研发周期，丰田开发一款新车的时间是15个月，而行业
平均需要24个月。二是整合，丰田将供应商纳入其研发体
系中，与他们紧密联合形成一体式的发展模式，从刚刚开始
进入研发设计阶段就与核心供应商一起进行零部件的设计
与开发，这种整合模式可以确保零部件与整车的高度匹配，
更便于丰田控制生产成本，实现精益研发。
而作为后起之秀的现代汽车，要在研发上追赶已经发展
了几十年甚至上百年的其他汽车企业，基本上不太可能，因
此，现代在研发上关注的不是研发技术的获取，而且是技术
的应用，尤其是新设计新技术的商业化应用，符合目标消费
群体的应用，其竞争力的核心就在于对消费者重视的外观及
质量的提升。现代在研发方面不是最先进的，其本身产品定
位也不是追求技术的先进，因此在研发的环节，现代把大量
精力放在了消费者重视的地方，进行符合最新需求的研发设
计，从而一方面节约成本，另一方面又能最大的实现产品的
价值。
（2）生产制造
生产制造可以说是汽车企业价值链中最重要的一个环
节。丰田在生产制造方面闻名全球，可以说对全球制造业产
生了深远但影响，人人都在学丰田，但是没有一个能成为丰
田，原因就是丰田公司是以其日本的传统文化和日本整个经
f济的自身特点为基础而形成的特有的丰田生产方式（TPS）。丰田生产方式的思想精髓就是持续的改善和justi
time。首先，在生产线的运行中就将发现的问题解决掉，从而大规模的降低了次品率，以高质量交付顾客。其次，JIT生产管理方式仅在接到客户的订单之后才开始按照订单的样式、数量，在合适的交货时间之前组织原材料进行生产，从而将库存降到最低，大规模节约了成本。
现代在生产制造环节创造最大价值的秘密就是标准的经济性和规模的经济性，这也就是对“质”和“量”的追求。首先，“质”方面，现代为提升品牌的质量，开展了大规模的质量运动，制定各类质量标准，严格执行“零次品率”原则。组建质量控制组，设立质量控制官职位，制定质量控制手册，标准落实到每一个生产环节。其次，“量”方面，现代建工厂的速度非常快，整个工期比欧美或者其他品牌的整车企业缩短了一倍的时间，这也保证了其在新兴市场的快速布局，从而抢占市场先机，获得量的突破，从而取得规模经济优势r