造成加工误差。1切削力作用点位置变化引起的工件形状误羌1切削力大小变化引起的加工误差5工艺系统的热源
是内部热源，指轴承、离合器、齿轮副、丝杠螺母副、高速运动的导轨副、以及液压系统等T作时产生
的摩擦热；切削和磨削过程中由于挤乐、摩擦和金属崛性变形产生的切削热电动机等工作时产生的电磁热。二是外部热源。6热源的影响
a改变工件、刀具、机床间的相互位置b破坏刀具与T件间相互运动的正确性c改变已调整好的加工尺寸d引起切削深度和切削力改变e破坏传动链的精度f工件受热均匀，热胀冷缩产生尺寸谋养
7工件内应力产生的原因
1毛坯制造和热处理过程屮产生的内应力
1冷校直产生的内应力
③切削加工产生的内应力
（了解）减小误差主要方法
a育接减小或消除原始误差b误茅补偿法c误差转移法
d误差分组法e就地加工法f平均误差法
9加工误差的性质：a系统性误差b随机性误并
10影响表面粗糙度的因素
（1）切削加工屮影响表面粗糙度的因素
a刀具几何形状的复映b工件材料的性质c切削用量
（2）磨削屮影响表面粗糙度的因素
a砂轮方面主要是砂轮的粒度、硬度和砂轮的休整质量等；
b工件材质方面包括材料的驶度、塑性和导热性等；
c加工条件方面包括磨削用量、冷却条件、机床的精度和抗振性等。
11减小表面粗糙度的措施
（1）切削加工
a选择合理的刀具几何参数
＞减小主偏角、副偏角，增大刀剑圆弧半径，都可减小表面粗糙度；＞适当增大前角、后角，有利于减小表面粗糙度，但后角过大易引起振动；＞采用正值刃倾角，使切屑流向工件待加工表面，并采取卷屑、断屑措施，可防止切屑划伤已加工表
面。
b改善工件材料性能
f性材料性越大，表面粗糙度越大。可采用热处理工艺改善切削加工性，从而减小表面粗糙度
c选择合理的切削用量
选择较低或较高的切削速度，不出现积屑瘤，有利于减小表面粗糙度。进给量增大，表面粗糙度将增人。但进给量太小，切屑刃不锋利时，切削刃不能切削而形成挤压，表面粗糙度也会增大。
背吃刀量ap003mm时，刀具会经常与工件发生挤压与摩擦，是工件表血粗糙度增大。d选择合适的切削液
切削液的冷却和润滑作用均对减小表面粗糙度有利，其屮更育接的作用是润滑作用。
c选择合适的刀具材料
不同刀具材料，由于化学成分不同，在加工时刀面的硬度及刀面粗糙度的保持性，刀具材料与被加工材料金属分了的亲和程度，以及刀具前、后刀面与切削和加工表面的摩擦因数均有所不r