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宗原料)或季节性采购等形式,适时拔高库存水位,以降低材料使用的综合成本。在人力成本控制上,未来更多要借助单机自动化、流水线生产等装备或设备改良,减少人员成本付出。
提高自动化及准时化意识,通过定额管理来倒逼车间的各项管理行为,通过专业、针对性强的工作教导及人员培训,提高操作人员专业水平。通过升级改造设备,提高药品批次间的一致性评价工作,提高药品生产的过程稳定性,促进精益生产管理与质量管理的有机结合。四、推行精益质量管理
f质量保证方面,持续完善质量管理体系,加快与国际接轨的步伐,参照FDA和欧盟认证标准,完善生产线模式,调整质量管理的思路和方向。建立产品HACCP表,指导工艺验证及现场过程监控,提高过程管理水平,从生产制造中保证产品质量。建立以目标为导向的质量管理体系,逐步实现质量管理标杆企业的管理目标。将质量关键因素考核纳入人员绩效合同,运用鱼骨图、SWOT分析法等先进的管理工具,突破质量管理瓶颈。
与此同时,尝试将把国家和省级药检专家请进厂,全程跟踪药品生产、仓储、质检的全过程,借助这些专家的知识背景,指导解决管理上的问题,并开展针对车间、实验室的面对面培训,让员工学习质量检测的新方法、新技能,为规范相应程序提供很有价值的参考,为建立高于国家标准的企业内控标准,为承接药品标准提高任务奠定基础。此外,积极开展质控实验室资格认证工作,积极承接国家标准研究等工作,了解前沿动态,提高检测技能,逐步建立一支专业化、素质化的技术团队。
在供应商管理上,建立供应商评级制度。按照原辅料对产品质量的影响程度,开展风险评估,在质量标准或接收标准的确立、资质要求、供应商审计、定期评估、档案管理等方面设置合适的流程加以控制。
逐步构建精益验证管理体系,确认的活动注重基于科学和风险管理的用户需求,通过对贯穿整个项目周期的风险评估以确认规避风险的考量。所有验证活动的实施是基于首次即正确、调试和确认安装
fASTM规定进行执行。第五部分落实关键配套机制
一、提升生产系统信息化工作水平建设运营中涉及生产故障的管理系统。针对车间生产过程中发生
的设备故障,以及其他生产偏差,收集、分析和发布运营中的故障信息和延程运行信息。
建设信息化工作平台,以此满足生产的协同工作需求,实现生产管理和车间的信息共享。二、优化公司培训机制
加强培训顶层规划,建立培训闭环管理模式。开展培训体系方法研究,制定培训需求收集、培训要r
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