宗原料）或季节性采购等形式，适时拔高库存水位，以降低材料使用的综合成本。在人力成本控制上，未来更多要借助单机自动化、流水线生产等装备或设备改良，减少人员成本付出。
提高自动化及准时化意识，通过定额管理来倒逼车间的各项管理行为，通过专业、针对性强的工作教导及人员培训，提高操作人员专业水平。通过升级改造设备，提高药品批次间的一致性评价工作，提高药品生产的过程稳定性，促进精益生产管理与质量管理的有机结合。四、推行精益质量管理
f质量保证方面，持续完善质量管理体系，加快与国际接轨的步伐，参照FDA和欧盟认证标准，完善生产线模式，调整质量管理的思路和方向。建立产品HACCP表，指导工艺验证及现场过程监控，提高过程管理水平，从生产制造中保证产品质量。建立以目标为导向的质量管理体系，逐步实现质量管理标杆企业的管理目标。将质量关键因素考核纳入人员绩效合同，运用鱼骨图、SWOT分析法等先进的管理工具，突破质量管理瓶颈。
与此同时，尝试将把国家和省级药检专家请进厂，全程跟踪药品生产、仓储、质检的全过程，借助这些专家的知识背景，指导解决管理上的问题，并开展针对车间、实验室的面对面培训，让员工学习质量检测的新方法、新技能，为规范相应程序提供很有价值的参考，为建立高于国家标准的企业内控标准，为承接药品标准提高任务奠定基础。此外，积极开展质控实验室资格认证工作，积极承接国家标准研究等工作，了解前沿动态，提高检测技能，逐步建立一支专业化、素质化的技术团队。
在供应商管理上，建立供应商评级制度。按照原辅料对产品质量的影响程度，开展风险评估，在质量标准或接收标准的确立、资质要求、供应商审计、定期评估、档案管理等方面设置合适的流程加以控制。
逐步构建精益验证管理体系，确认的活动注重基于科学和风险管理的用户需求，通过对贯穿整个项目周期的风险评估以确认规避风险的考量。所有验证活动的实施是基于首次即正确、调试和确认安装
fASTM规定进行执行。第五部分落实关键配套机制
一、提升生产系统信息化工作水平建设运营中涉及生产故障的管理系统。针对车间生产过程中发生
的设备故障，以及其他生产偏差，收集、分析和发布运营中的故障信息和延程运行信息。
建设信息化工作平台，以此满足生产的协同工作需求，实现生产管理和车间的信息共享。二、优化公司培训机制
加强培训顶层规划，建立培训闭环管理模式。开展培训体系方法研究，制定培训需求收集、培训要r