附表01
焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施
序号焊接缺陷
产生因素
预防措施
1、焊接电流大；2、焊接过程
1、在电流范围内适当减小焊接电流；2、调
1
咬边中，在母材位置停留时间短，
整焊接手法，给足铁水。
铁水不足。
1、正确选用焊接材料；2、减少单层焊道熔
1、层间清理不干净；2、焊接敷厚度，使熔渣充分浮到熔池表面；3、增
时焊条不摆动或摆动幅度小；大焊接电流，有规律性的运条、搅拌熔池、2夹渣、夹钨
3、焊接材料选用不当；4、焊使熔渣与熔池金属充分分离；4、仔细清理
件太大；5、电弧电压太高。层间焊渣；5、降低电弧电压；6、氩弧焊时
焊工手法要稳，避免钨极短路。
1、母材坡口有铁锈、水、油
1、焊接前清除焊件、焊丝上的污锈或油质；
污；2、焊条受潮；3、焊丝有
2、焊条按规定烘烤，烘烤后放恒温箱内备
气孔或者锈蚀；4、焊接电流过大或者
3
用，焊工使用时采用保温筒；3、正确选用
群孔过小；5、电弧电压太高；6、
焊接材料；4、控制焊接工艺条件，适当预
焊接速度过快；7、焊件太大；
热，采用短弧焊接；5、采用防风雨棚。
8、焊接环境风大。
1、合理选择焊材、改善焊缝组织、提高焊
1、焊接材料选用不当；2、焊
缝金属的塑性；2、适当焊前预热，降低焊
件太大，冷却速度快；3、焊
4
裂纹
件的冷却速度；3、改善工艺因素，采用小
接热输入量过大；4、拘束应
的焊接规范，降低组织过热产生的晶粒粗
力过大。
大；4、调整焊接顺序，降低焊接应力。
1、对口间隙调整到规定的尺寸；2、在电流
1、对口间隙小；2、焊接电流
5
未焊透
范围内选择较大的焊接电流；3、适当预热，
小；3、焊件大，冷却速度快。
调整焊条、焊炬的角度。
1、焊接电流小；2、焊件大，1、在电流范围内选择较大的焊接电流；2、
6
未融合
冷却速度快。
适当预热，降低焊件的冷却速度。
7根部氧化1、焊件根部保护效果不好。1、采取根部氩气保护措施，达到保护效果。
1、对口间隙过大；2、焊接电1、调整对口间隙到规定尺寸；2、在规定范
8焊瘤、内凹流大；3、焊接速度慢，焊件围内降低焊接电流；3、适当提高焊接速度，
温度过高。
控制层间温度不宜过高。
附表02
f卷内目录
序文件责任
号编号
者
文件材料题名
日期
页次
备注
1
HP01
蒙电一建
SA106B∮219×18WsDs2G焊接工艺评定报告
20041227
2
HP02
蒙电一建
SA106B∮219×18WsDs5G焊接工艺评定报告
20041227
3
HP03（2）
蒙电一建
25M
G∮4318×40WsDs2G焊接工艺评定报告
20080120
4
HP06
蒙电r