1、注射成型的工艺条件注射成型的工艺条件：温度、压力、时间。温度：料筒的温度（前高后低）和喷嘴的温度。前高后低）温度压力：塑化压力、注射压力、保压压力、型腔压力压力塑化压力是指采用螺杆式注射时，螺杆顶部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力。塑化压力又称为背压。背压大小可以通过液压系统中的溢流阀来调整。注射压力是指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。完成一次性注射模塑过程所需要的时间称为成型时间成型时间直接影响到生成型时间。时间成型时间产效率和设备利用率，在保证产品质量的前提下，尽量缩短成型周期中个阶段的时间。2、牵引速度牵引速度挤出成型主要是生产连续型材，所以必须设置牵引装置。牵引速度与挤出速度的比值称为牵引比，其比值必须等于或大于13、塑件的尺寸精度影响塑件精度（公差）的因素主要有：A、模具加工制造误差及磨损、变形，尤其是成型零件的制造和装配误差以及使用中的磨损B、不同种类塑件收缩率的波动；C、成型工艺条件的变化；D、塑件的形状、飞边厚度波动；E、脱模斜度和成型后塑件尺寸变化等。4、塑件结构设计塑件结构设计1壁厚1壁厚设计的基本原则均匀壁厚均匀壁厚。即：充模冷却收缩均匀，形状性好，尺寸精设计的基本原则均匀壁厚度高，生产率高。原因：塑件中的壁厚一般应尽可能一致，否则会因固化或冷却速度不同而引起收原因缩不均匀，从而在塑件内部产生内应力，导致塑件产生翘曲、缩孔、甚至开裂等缺陷。
1满足塑件在装配、运输、使用的强度要求2成型过程中的塑料流动性3有足够的脱模力，避免脱模时损坏
2塑件的脱模斜度（2塑件的脱模斜度（脱模斜度为30′1°30′）便于脱模，防止脱模时顶伤、顶白、划伤塑件的脱模斜度高精度、大尺寸小壁厚、复杂、收缩率大、增强塑件大壁厚、复杂、收缩率大、增强塑件高精度、大尺寸小A、当塑件有特殊要求或精度要求过高时，应选用较小的斜度小B、较高、较大尺寸的塑件，应选用较小的斜度小C、收缩率较大的塑件应取较大的脱模斜度。大D、塑件形状复杂的、不易脱模的，应取较大的脱模斜度。大E、塑件上的凸起或加强筋单边应有4°5°的斜度。F、增强塑件宜取大值G、当塑件壁厚较大时，因成型时塑件收缩量大，故也应选择较大的脱模斜度。大H、脱模斜度的取向原则是：内孔以小端为基准，符合图样要求，斜度由扩大方向取得；内孔以小端为基准，内孔以小端为基准符合图样要求，斜度r