库位管理的零差错。
严抓现场管理，以生产标准保“细”生产标准化是生产作业之根本，是生产中“以师带徒”的升级版。标准化就是我们的老师，就是我们提高生产效率、降低生产成本、确保安全生产的准绳。
f一是细化作业流程。依照集团《标准化管理规定》，结合园区工作实际，针对作业中人员配备标准化、现场管理标准化、过程控制标准化，集成拟定了《仓储中心管理手册》，细化明确了单据审核、作业流程、工艺执行，以及轮胎码跺、苫盖、捆扎等6大项166小项作业流程，具体精确到几分钟内到达作业现场、叉车一次叉取多少个货架，保证了操作流程的顺畅，有效杜绝了随意操作和推诿扯皮等不良现象。
二是细化考核内容和岗位职责。以9大项438小项，对各作业人员在安全管理、质量管理、设备管理、现场管理、叉车作业管理、调度作业管理、标准化流程管理等方面的考核内容，进行了详细明确规定；用242条细则，对各岗位职责、岗位权限、岗位要求进行诠释。使各项管理工作都推进有规、考核有据。
经过这一年的运行，职工作业的规范有了显著的提高，员工思想意识得到大幅提升，管理手册逐渐成为员工的口袋书，违章违纪现象有明显的降低趋势，生产标准化成为作业行为准则。
严抓常态化管理，以生产标准化现“常”一是坚持“一保三查”常态化。采取叉车“承包制”的方式，将所有车辆承包到人，通过“一保三查”管、责、考一体化，落实责任。每月1日、11日、21日组织设备员和班组长对设备进行全面检查，对直接影响到作业安全的制
f动、行走、转向等部位进行重点检查，以保证设备完好率。二是坚持开源节流常态化。常抓成本控制，通过实行仓
库定人管理、叉车定路线管理，同时将仓库办公消耗如纸张、粉末、篷布等各类消耗，均摊到各班组，将消耗直接与各班组绩效挂钩，同时将手持、电脑等设施维护保养工作，落实到各班组，指定严格的维护保养制度，加强监察考核力度，降低设备设施损耗。实现维修费同比降低5963，电费同比降低329的显著成果。
三是坚持例会部署常态化。坚持日班前会、班中会和交接班会例会制度常态化，对叉车、手持等设备的使用和检查等注意事项，进行即时强调部署；坚持每周以班组为单位，对安全及工艺变更情况进行汇总，查找原因、落实责任、制定整改方案并严格整改落实。
严抓制度建设，以生产标准化实“考”一是突出考准考严。为确保班组建设的规范，我们每周三进行综合检查，对作业懒散、作业量未完成的，以绩效标准制度考r