过大、锁模力不够、塑料流动性太强等原因减小飞边的措施有：1）降低塑料熔融温度和模具温度2）降低注射压力，提高锁模力3）研磨溢边发生的模具面，调整模具装配的间隙4）增加模具强度和刚度5）根据不同材料确定排气槽尺寸6）选择粘度较大的塑料
13气泡
由于挥发性气体的产生而造成气泡，或当制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部分的快，随着冷却的进行中心部分的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部分产生填充不足，这种情况被称为真空气泡。其产生原因及解决措施如下：
a模具原因：流道或浇口过小；模具温度太低或不均；模具排气不良。解决措施：调整流道或浇口尺寸；提高模具温度，改善模具冷却系统；在模具上加设排气槽或推杆。
b成型工艺原因：注射压力或保压不足；料筒内混入空气；成型周期过长。解决措施：减慢射料杆前进速度，适当延长注射时间；适当提高螺杆背压；调整成型周期。
c塑料原因：塑件厚度不均匀；原料中挥发成分太多。解决措施：调整塑件结构，尽量避免有特厚部分或厚薄悬殊太大；原料充分进行干燥。
14熔接痕
熔接痕为熔融的塑料在模腔中流动时两股塑料会合形成的痕迹熔接痕不但有碍于塑件的美观，同时在熔接痕处塑料性能明显下降，对于纤维增强塑料影响更为明显在模具设计中要尽量减少熔接痕的数量，控制熔接痕的位置解决熔接痕缺陷的措施有：①优化成型工艺条件（如提高塑料熔融温度、模具温度、增大注射压力和注射速度等），以提高塑料的流动性；②改变浇口位置和浇口数量，以改变熔接痕的位置及数量；③在熔接痕处增加排气槽，降低塑料流动阻力；④在熔接痕处增加冷料井，将塑料料头冷料储存于此，成型后再将冷料井切除；⑤增加流道和浇口尺寸，提高注射速度
15翘曲变形
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翘曲变形是在注射成型时由于产品内部收缩不一致，导致内应力不同引起的。塑件的翘曲变形是很棘手的问题，其产生原因及解决措施如下：
a模具原因：模具脱模及排气系统设计不合理；模具打磨不良；成型收缩引起的变形。解决措施：合理设计脱模斜度，正确确定顶杆位置和数量，提高模具的强度和定位精度；改善模具打磨工艺；修正模具设计，或按制品变形相反的方向修整模具。
b成型工艺原因：原料温度太高或太低；冷却不充分；注射压力太低。提高原料温度；延长冷却时间，降低模具温度，制件在定型架上冷却；提高注射压力。
c塑料原因：塑件厚度不均匀；分子取向不均衡。解决措施：调整塑件结构；降低绒料温r