的热量使得刃前区金属局部软化，能有效降低PCBN刀具的磨损，此外，在小切深时还应考虑采用PCBN刀具导热性差而使得切削区热量来不及扩散，剪切区也能产生明显的金属软化效应，减小切削刃的磨损。二超硬刀具的刀片结构及几何参数1、刀片形状刀片形状及几何参数的合理确定对充分发挥刀具切削性能是至关重要的。按刀具强度而言，各种刀片形状的刀尖强度从高到低依次为：圆形、正方形、80°菱形、三角形、55°菱形、55°平行四方形、35°菱形。具体形状可看图10：
图102、刀片后角基本角度有以下几种：
图113、刀尖圆弧半径刀片材料选定后，应选用强度尽可能高的刀片形状。硬车削刀片也应选择尽可能大的刀尖圆弧半径，用圆形及大刀尖圆弧半径刀片粗加工，精加工时的刀尖圆弧半径约为08μm左
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f右。刀尖圆弧常用参数看图12：
图125、刀片前角淬硬钢切屑为红而酥软的缎带状，脆性大，易折断，不粘结，淬硬钢切削表面质量高，一般不产生积屑瘤，但切削力较大，特别是径向切削力比主切削力还要大，所以，刀具宜采用负前角go≥5°和较大的后角ao10°15°。主偏角取决于机床刚性，一般取45°60°，以减少工件和刀具颤振。三、超硬刀具切削参数及对工艺系统的要求超硬刀具切削参数及对工艺系统的要求1切削参数的选择工件材料硬度越高，其切削速度应越小。使用超硬刀具进行硬车削精加工的适宜切削速度范围为80～200mmi
，常用范围为10～150mmi
；采用大切深或强力断续切削高硬度材料，切速应保持在80～100mmi
。一般情况下，切深为01～03mm之间。加工表面粗糙度低的工件，可选小的切削深度，但不能太小，要适宜。进给量通常可以选择005～025mmr之间，具体数值视表面粗糙度值和生产率要求而定。当表面粗糙度Ra03～04μm时，采用超硬刀具进行硬车削比用磨削经济得多。2对工艺系统的要求除选择合理的刀具外，采用超硬刀具进行硬车削对车床或车削中心并无特殊要求，若车床或车削中心刚度足够，且加工软的工件时能得到所要求的精度和表面粗糙度，即可用于硬切削。为了保证车削操作的平稳和连续，常用的方法是采用刚性夹紧装置和中等前角刀具。四、超硬刀具在硬车削中的应用在硬车削中的应用采用超硬刀具进行硬车削，此项技术经过十几年的发展及推广应用，
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f获得了巨大的经济效益和社会效益。下面以轧辊加工等行业为例，说明超硬刀具在生产中的推广应用情况。1轧辊加工行业国内许多大型轧辊企业已使用超硬刀具对冷硬铸铁、淬硬钢等各r