口血液和组织液，防止伤口感染化脓，又能为慢性伤口附近的组织再生提供湿润的环境促进伤口愈合和减轻疼痛。同时纤维素不会和伤口粘连，不会造成二次伤害，剥离时也不会有残留。”洪枫说。规模产业化如何破题生物医用材料制品在世界市场上价格昂贵，附加值高，是技术密集型产业，在我国，过去大部分的生物医用材料要依靠进口，而现在产业化发展已经有所进步。据顾忠伟介绍，目前，应用于血管支架等生物材料的临床使用产品中，60为国产产品，像具有生物可降解性的骨钉，骨板等也有很多国产产品应用于临床，但是心脏瓣膜等很多的高端产品目前还是主要依靠进口。“总的来说，我们国家在
f生物材料上虽然取得了一定成果，但是与国际市场相比，我国生物医用材料及其制品产业仍然十分薄弱。”顾忠伟说。洪枫对于这一观点表示赞同，他说：“特别是对于细菌纤维素，虽然已经在研究上取得了一定的成果，但是真正将技术转化为生产力还有很大一段距离。”记者在采访中了解到，日本曾投资50亿日元进行了细菌纤维素工业化生产的研究开发，欧美、东南亚及巴西也投入了大量的人力、物力进行研究开发，这些研究工作中，有的成果已形成产业化生产，产值已达上亿美元。而在我国，大部分细菌纤维素集中在食品、食品添加剂和造纸应用等方面，在生物医用材料的开发应用上仅停留在低端产品。“我们国家生产的细菌纤维素应用在敷料上的比较多，特别是利用它来制造纱布，因为纱布属于医用材料的低端产品，出口量也比较大，但是很多高端生物医用产品，目前国内几乎没有。”洪枫说，“有的企业刚开始对这种医用材料很感兴趣，但后来都没有发展起来，也就不了了之。”对此，洪枫分析，细菌纤维素未能实现产业化的主要原因是生产企业的风险投资意识不强，创新能力也不够，对于技术成果转化也有些脱节。洪枫认为，目前细菌纤维素的技术障碍主要有三点：一是发酵水平较低，产量低、成本高、价格不抵普通植物纤维素；二是进一步研究和利用细菌纤维素的成模和成型的工艺技术还没有解决；三是作为生物医用材料，其与生物体长期作用效果、体内降解性、与宿主组织和细胞相容性，以及在体内时细菌纤维素的机械、物理和化学性能的变化等一系列问题还需要进一步研究。目前，国外已经开始将研究工作发展到对细菌纤维素的改性、修饰和制备其复合材
f料上，通过对纤维素的修饰，制备了性能各异的纤维素衍生物，但现在这方面的研究还处于起步阶段，国内在这方面的研究工作略r