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每小时计录一次,按时循环检查,如实记录出现的问题。  ③当每一回路循环清洗到预定时间时,应加强酸液浓度和铁离子浓度的测定。当各回路酸洗液中酸液浓度和铁离子浓度趋于稳定和平衡,预计酸洗将结束时,可取下监测管检查清洗效果,若管段内仍有污垢,应再把监视管装回系统继续清洗,至监视管段内清洗干净,应再循环1小时,方可停止酸洗。  ④为防止活化的金属表面产生二次浮锈,酸洗结束时,不得采用将酸直接通排空再上水的方法进行冲洗,可用纯度大于97%的氮气连续顶出废酸液,也可用除盐水顶出废酸液,酸液顶出后采用变流量水冲洗,冲洗时水流速应达到清洗时流速的一倍以上。尽可能缩短冲洗时间,水冲洗至排除出液的PH值为445。含铁量小于50mg/L为止。⑤对沉积物量或垢量较多的锅炉,酸洗后如有较多未溶解的沉渣堆积在清洗系统及设备的死角时,可在水冲洗至出水PH值为445后,再排水用人工方法清除锅炉和酸箱内的沉渣。用此方法冲洗后,须漂洗才能钝化。 (4)漂洗和钝化  ①采用氮气或水顶酸,即在锅内金属未接触空气的情况下可免做漂洗,若退酸水冲洗后有二次浮锈产生,则应进行漂洗。  ②锅炉酸洗后必须进行钝化(除EDTA清洗钝化一次完成外),如漂洗后钝化的,漂洗液中的铁离子浓度总量应小于300mgL。若超过值,应用热的除氧水更换部分漂洗液至铁离子浓度小于该值。钝化过程中,应定时取样化验,如钝化液浓度降至起始浓度的二分之一时,应及时补加钝化液。  6、清洗后的内部检查和系统的恢复 (1)清洗后,应打开锅筒、集箱和直流炉的启动分离器等能打开的检查孔,彻底清除洗下的沉渣。 (2)一般应对水冷壁进行割管检查,判断清洗效果,对于运行锅炉应在热负荷较高部位割管,对于新建锅炉应在流速最低处,割取带焊口的管样,对新建锅炉,如能确定清洗效果良好的,也可视具体情况免作割管检查。 (3)清洗检查完毕后,应将锅炉内和系统中拆下的装置和部件全部置位,并撒掉所有的堵头、隔板、节流装置等。  7、循环清洗中的注要事项: 1酸洗时,应维持酸洗液液位在正常水位线上,水冲洗时,应维持液位比酸洗时的液位略高一些,钝化时的液位应比水冲洗时的液位更高一些. 2清洗液的循环方式与锅炉的结构和受热面结垢的程度等因素有关.对结垢严重的回路先进行循环清洗,其余回路静止浸泡.待该回路清洗一段时间后,再依次倒换.必要时可对结垢严重的回路重复进行循环清洗. 3为了提高清洗效果,每一回路最好能正反各循环清r
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