空气。炉底有3个吹炼堵头，用于中心和钢水化学成分，调整温度。吹氧搅拌钢水，强化冶炼过程，在渣线处安装了喷含碳料的喷射器用于，渣起沫。从提高屏蔽渣池电弧能回收来看，渣起沫的作用是完全必要的。目前不使用吹炼堵头和喷射器，只在提高电炉工作效率时备用。用MORE喷枪使渣起沫，并通过炉下炉门坎把渣排到地沟，从地沟把渣运到储存料槽冷却，加工成碎石混合物用于铺路。
特别要注意排渣制，确定渣的合理化学成分，保证炉衬达到最大强度，在不同冶炼期添加相应数量的辅助料包括白云石。用石灰作造渣剂结果比较好。石灰不仅在不同冶炼期对强化造渣
f过程和渣起沫有正面影响，而且可增加热量分解的消耗。变压器功率为50MBA的电炉工作指标很
高，电能消耗低，达到这些指标，首先是由于达涅利公司设计的电炉技术参数和几何参数较好。
1号电炉只生产高合金钢，在钢包炉和VDNOD真空装置进行精炼。应该注意，由于钢包炉使
用范围很广，在2号电炉生产复杂的和高合金钢时；没有原则性的限制。在现代化的生产条件下，
1台高生产率的电炉运行要比两台不同生产率的电炉运行效率高。
特别要注意生产轴承钢工艺，此厂炼钢车间是传统的专业冶炼轴承钢车间。早期冶炼轴承钢
在出钢时采用双渣法用精炼渣处理钢水。这种工艺在冶炼中严格限定碳含量，用加铁块达炉料
的25％法来稳定碳含量。钢包炉投人使用后工艺发生了变化。在电炉进行冶炼和氧化，钢水出
到钢包，在钢包炉完成精炼，但在出钢前首先限制碳的重量百分比不低于0．65％这与强化冶
炼过程的观点相反。
为了得到要求的碳含量，甚至使用加铁块炉料，但必须限制氧量，限制吹氧量就会降低电炉
生产率。为此对不加铁块炉料进行了试验冶炼，试验中碳的重量百分睡在氧化结束时为0．35％～
0．45％和更低达0．08％。质量指标非金属夹杂物处在以前的水平上。不用加铁块本质上
降低了轴承钢成本。
2号电炉投产后出现了掌握冶炼轴承钢工艺问题，出钢时碳的重量百分比为0．08％。问题
在于炉外必须把碳增到0．6％～0．7％，目前这一问题已得到解决。
不同工艺方案冶炼轴承钢对非金属夹杂物的影响参看表2。
表2不同工艺冶炼的钢中非金属夹杂物平均等级的含量
不用真空处理的钢包精炼
双渣真空精炼法
夹杂（1999年前）限定碳含量
低碳含量
低碳和硫
（0007）含量
硫化物
194
244
239
171
氧化物
242
205
210
150
球化物
209
126
126
111
“Чстцп机器制造厂”掌握了现代化电炉冶炼多品种工艺，此电r