较多；“孤岛”式生产；库存必然掩盖问题，使得整体状况得不到改善；
5生产现场对异常状况反映没有很明显的信号，从而不容易使大家关注；没有生产时间损失记录等；
品质系统：
1有实施必要的品质保证体系（ISO9000）以及必要的品质计划；质量问题在整个工厂里有传达交流迹象，但是提高质量的重要性仍在生产需要之下；
2品质问题基本是事后检查，没有迹象表现良好的预防性品质改善；一线员工以及管理人员更重视发现缺陷，相关的改善活动比较欠缺。
3大多数质检是按计划，在线在工位上进行的。工序的一次合格率不高，没有应用衡量制程能力来改善的迹象，工序的稳定性也未得到有效检测；
4注意到提高质量和生产力的机会并制订了一些计划方案。但只有有限的跨功能部门支持力量；对关键员工进行了解决问题方法的训练，但是并没有被更广泛地贯彻使用。
运作效率：
1装配区的设置没有按照流程工艺安排布局，大屏在总装场地上安装不会移动，等待时间长，隐性的生产能力损失严重，生产效率低下，同时生产质量得不到充分保证；
2生产工序工艺流程不合理导致生产安排中效率损失严重，没有细分每个工序要求，必然不能有效控制每个工序节拍时间，进而进行改善，不断提高生产效率；
3生产中没有大量的设备，也比较缺少设备综合运行效率（OEE）的概念。损失时间和停机时间没有区别。
4对于有限的设备以及共装夹具的使用保养管理不是很规范；设备维护是集团统一，需要公司外部资源，导致一旦有维修保养需求，需要时间等待。
5自制装置车间内生产流程也是属于“孤岛”式大批量生产方式，内部生产流程不通畅，生产效率低下，并且看不到改善方向；
f6因为生产批量大，换型压力小，但是代价就是生产周期长，库存大；物料流动：
1、客户要求的LT交货周期时间平均约为45天，目前的准时交货率约为50左右，相当的订单并不能够满足客户需求；
2、物料的收货和出货没有按照JIT准时化的要求进行，对供应商的要求还没有达到这种高度；
3、供应商的供货状况有被追踪调查或报告，但是因为约90为省外供应商，采购周期较长，部分海外采购原物料交货周期甚至达到45天时间，给原物料库存带来很大压力；一次成套率70左右；
4、总库存周转次数约为5次，从制造流程情况来看，有较多改善潜力存在；因为没有库存进一步的数据参考，没法具体到每部分库存的分析
5、装配车间内在制品库存542件大屏，约相当于14个月客户需求，制造周期长；
6、自制装置车间孤岛式生产流程导致生产r